Sechs Verfahren im Direktvergleich
In der Praxis kommen sechs Kommissionierverfahren regelmäßig zum Einsatz, die sich in Technologiebedarf, Fehlerquote und Investitionsaufwand erheblich unterscheiden. Die folgende Tabelle fasst die wesentlichen Kennzahlen zusammen. Die Angaben zu Fehlerquoten basieren auf einer vielzitierten Erhebung des Lehrstuhls für Fördertechnik Materialfluss Logistik (fml) an der TU München unter der Leitung von Prof. Günthner, die im Rahmen des BVL-Forschungsprojekts „Pick-by-Vision II" veröffentlicht wurde. Die dort ermittelte durchschnittliche Fehlerrate über alle Verfahren lag bei rund 0,4 Prozent.
| Verfahren | Fehlerquote (Richtwert) | Investition pro Arbeitsplatz | Hände frei | Echtzeit-Rückmeldung ans WMS |
|---|---|---|---|---|
| Pick-by-Paper (Papierliste) | 0,3–0,6 % | nahezu null | Nein | Nein (nachträgliche Erfassung) |
| Pick-by-Scan (MDE-Gerät) | 0,1–0,3 % | 1.500–3.000 € | Nein (Scanner in der Hand) | Ja |
| Pick-by-Voice (Headset + Sprachsystem) | 0,1–0,2 % | 2.000–4.000 € (Hardware + Lizenz) | Ja | Ja |
| Pick-by-Light (Fachanzeigen am Regal) | 0,05–0,3 % | 5.000–15.000 € (pro Regalzeile) | Ja | Ja |
| Pick-by-Vision (AR-Datenbrille) | 0,1–0,3 % | 3.000–6.000 € (Brille + Software) | Ja | Ja |
| Pick-by-RFID | unter 0,1 % | hoch (RFID-Tags + Infrastruktur) | Ja | Ja |
Die Fehlerquoten in der Tabelle sind Richtwerte, die je nach Lagerorganisation, Artikelstruktur und Einarbeitungsgrad der Beschäftigten erheblich schwanken können. Entscheidend ist weniger die Methode allein als vielmehr die Kombination aus Kommissioniertechnik, Lagerplatzorganisation und Prozessdisziplin.
Pick-by-Paper und Pick-by-Scan: Der Einstieg
Die beleghafte Kommissionierung per Papierliste ist nach wie vor das am weitesten verbreitete Verfahren, insbesondere in kleinen und mittelständischen Betrieben. Der Vorteil liegt auf der Hand: Es sind keine Investitionen in Technik nötig, die Einarbeitung dauert wenige Minuten, und das Verfahren funktioniert ohne IT-Infrastruktur. Die Nachteile wiegen allerdings schwer. Die Beschäftigten haben mindestens eine Hand am Pickzettel, die Bestandsdaten werden erst nach Abschluss des Auftrags manuell ins System übertragen, und jeder Medienbruch erhöht die Fehlerwahrscheinlichkeit.
Pick-by-Scan ist der naheliegende erste Schritt zur beleglosen Kommissionierung. Die Beschäftigten arbeiten mit einem mobilen Datenerfassungsgerät (MDE), das den Auftrag anzeigt und die Entnahme durch Scannen des Artikelbarcodes bestätigt. Die Bestandsänderung geht in Echtzeit an das Lagerverwaltungssystem. Die Investitionskosten pro Arbeitsplatz liegen bei 1.500 bis 3.000 Euro für Gerät und Software. Laut SERKEM, einem SAP-Integrationspartner für Intralogistik, steigern REFA-Studien zufolge beleglose Verfahren die Effizienz um bis zu 30 Prozent gegenüber der Papierliste.
Pick-by-Voice: Freie Hände, geringe Fehlerquote
Bei der sprachgesteuerten Kommissionierung trägt der Kommissionierer ein Headset und kommuniziert per Spracheingabe und Sprachausgabe mit dem Lagerverwaltungssystem. Das System nennt den Lagerplatz, der Kommissionierer bestätigt die Entnahme durch Wiederholung einer Prüfziffer. Beide Hände sind frei, was insbesondere bei schweren oder sperrigen Artikeln, in Kühllagern mit Handschuhen und bei hohen Pickfrequenzen ein erheblicher Vorteil ist.
Die Investitionskosten liegen bei 2.000 bis 4.000 Euro pro Arbeitsplatz, bestehend aus Headset, mobilem Sprachcomputer und Softwarelizenz. Die Fehlerquote von 0,1 bis 0,2 Prozent gehört zu den niedrigsten aller manuellen Verfahren, weil die Prüfziffernabfrage eine zusätzliche Kontrollinstanz einbaut. Wie Mindlogistik in einer aktualisierten Praxisdarstellung beschreibt, setzt Pick-by-Voice allerdings eine stabile WLAN-Abdeckung im gesamten Lager voraus und funktioniert in Umgebungen mit hohem Lärmpegel nur eingeschränkt, weil das System Sprachbefehle unter Umständen nicht korrekt erkennt.
Pick-by-Light: Schnell, aber teuer in der Installation
Bei Pick-by-Light sind Signalleuchten und Displays direkt an den Regalfächern montiert. Das System zeigt an, aus welchem Fach wie viele Artikel entnommen werden sollen. Der Kommissionierer quittiert die Entnahme per Tastendruck. Die Pickgeschwindigkeit ist bei diesem Verfahren besonders hoch, weil die Suchzeit am Regal praktisch entfällt. Wie IGZ in einem Überblick der Kommissioniersysteme anmerkt, stehen die Waren bei Pick-by-Light im direkten Zugriff, allerdings sind die Anschaffungskosten und der Wartungsaufwand hoch.
Der Nachteil sind die Installationskosten: Jedes Regalfach benötigt eine eigene Anzeige mit Verkabelung, was bei großen Sortimenten schnell fünfstellige Beträge pro Regalzeile erreicht. Hinzu kommt die eingeschränkte Flexibilität. Wird das Lager umgebaut oder die Artikelstruktur geändert, muss die gesamte Lichtinstallation angepasst werden. Pick-by-Light eignet sich deshalb vor allem für stabile Sortimente mit hoher Pickfrequenz pro Lagerfach, etwa in der Produktionsversorgung oder bei Kleinteile-Kommissionierung im Ware-zum-Mann-Prinzip.
Ein Aspekt, der in vielen Vergleichen fehlt: Die im BVL-Forschungsbericht dokumentierten Untersuchungen zeigten eine überraschend hohe Fehlerquote bei Pick-by-Light im Praxisbetrieb. Die Ursache liegt häufig darin, dass Beschäftigte die Quittierung routinemäßig betätigen, ohne die Entnahmemenge tatsächlich geprüft zu haben. Ergänzende Lasersensoren zur Greifüberwachung können diese Schwachstelle reduzieren, erhöhen aber die Kosten weiter.
Pick-by-Vision: Innovation mit Einschränkungen
Pick-by-Vision nutzt Augmented-Reality-Datenbrillen, um dem Kommissionierer Lagerplatz, Artikel und Menge direkt im Sichtfeld einzublenden. Theoretisch vereint das Verfahren die Vorteile von Pick-by-Voice (freie Hände) und Pick-by-Light (visuelle Führung) ohne die teure Regalinstallation. Im BVL-Forschungsprojekt konnte die Fehlerquote gegenüber der Papierliste um rund 40 Prozent gesenkt werden.
In der Praxis gibt es jedoch noch erhebliche Einschränkungen. Das ständige Fokussieren auf das Mikrodisplay der Brille führt bei vielen Kommissionierern nach wenigen Stunden zu Ermüdung und Konzentrationsverlust. Auch die Stabilität der WLAN- und Bluetooth-Verbindung unter realen Lagerbedingungen (Metallregale, hohe Decken, Kühlung) bleibt eine Herausforderung. Für spezifische Anwendungen wie die Unterstützung bei Montagearbeiten, Schulungen oder Inventurprozessen hat sich die Technologie bewährt. Als alleiniges Kommissioniersystem für den Dauereinsatz im Lager hat sie sich bislang noch nicht breit durchgesetzt.
Kostenbeispiel: Was ein Fehler wirklich kostet
Die wirtschaftliche Bewertung einer Kommissioniermethode erschließt sich erst, wenn man die Kosten eines Kommissionierfehlers einrechnet. Die direkten Kosten einer Fehllieferung umfassen die Retourenabwicklung, den erneuten Versand, die Nachkommissionierung und gegebenenfalls eine Gutschrift. Je nach Branche und Auftragswert liegen diese Kosten bei 20 bis 80 Euro pro Fehler.
| Kennzahl | Pick-by-Paper | Pick-by-Scan | Pick-by-Voice |
|---|---|---|---|
| Picks pro Tag (angenommen) | 5.000 | 5.000 | 5.000 |
| Fehlerquote | 0,4 % | 0,2 % | 0,1 % |
| Fehler pro Tag | 20 | 10 | 5 |
| Kosten pro Fehler (Ø 40 €) | 800 €/Tag | 400 €/Tag | 200 €/Tag |
| Jährliche Fehlerkosten (250 Arbeitstage) | 200.000 € | 100.000 € | 50.000 € |
In diesem Rechenbeispiel spart der Wechsel von Papierliste auf Pick-by-Voice jährlich rund 150.000 Euro an Fehlerkosten ein. Die Investition in zehn Voice-Arbeitsplätze (ca. 30.000 bis 40.000 Euro) amortisiert sich damit in wenigen Monaten. Selbst der Wechsel von Scan auf Voice kann bei hohem Kommissioniervolumen innerhalb eines Jahres wirtschaftlich sein.
Hinzu kommen indirekte Effekte: Fehllieferungen belasten die Kundenbeziehung, erzeugen Mehrarbeit im Kundenservice und können bei wiederholten Problemen zu Vertragsstrafen führen, insbesondere im Handel und in der Automobilzulieferung.
Entscheidungshilfe: Welches Verfahren passt?
Checkliste: Kommissionierverfahren auswählen
- Pickvolumen unter 500 Picks/Tag und kleine Sortimente: Pick-by-Paper kann ausreichend sein, Wechsel auf Pick-by-Scan als erster Schritt.
- Mittleres Volumen (500–5.000 Picks/Tag): Pick-by-Scan oder Pick-by-Voice bieten den besten Kompromiss aus Investition und Fehlerreduktion.
- Hohes Volumen (über 5.000 Picks/Tag): Pick-by-Voice oder Pick-by-Light, je nach Sortimentsstruktur. Bei stabilen Sortimenten mit hoher Pickfrequenz pro Fach ist Light überlegen, bei großen Sortimenten Voice.
- Kühllager oder schwere Schutzausrüstung: Pick-by-Voice bevorzugen, da Scanner und Brillen mit Handschuhen schlecht bedienbar sind.
- Laute Umgebung (Produktion, Sägewerk): Pick-by-Voice vermeiden, stattdessen Pick-by-Scan oder Pick-by-Light.
- Hohe Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit (Pharma, Lebensmittel, Automotive): Scanverfahren mit Chargen- und Seriennummernerfassung bevorzugen.
- WLAN-Abdeckung prüfen: Pick-by-Voice, Pick-by-Vision und Pick-by-Scan setzen eine stabile Funkverbindung im gesamten Lager voraus.
- Fehlerkosten berechnen, bevor die Investitionsentscheidung fällt. Häufig amortisiert sich der Wechsel auf ein belegloses Verfahren allein durch die Reduktion der Reklamationskosten.
Die Wahl des Kommissionierverfahrens ist eine der wirksamsten Stellschrauben für die Lagerleistung. Die hier dargestellten Daten zeigen, dass bereits der Wechsel von der Papierliste auf ein scanbasiertes Verfahren die Fehlerquote halbieren kann. Bei hohem Volumen lohnt sich der Schritt zu Pick-by-Voice oder Pick-by-Light fast immer, weil die eingesparten Fehlerkosten die Investition in der Regel innerhalb des ersten Jahres übertreffen. Wichtig ist, die Entscheidung nicht allein nach der Technologie zu treffen, sondern anhand der tatsächlichen Lagerbedingungen: Sortimentsgröße, Pickfrequenz, Umgebungslärm und vorhandene IT-Infrastruktur bestimmen, welches Verfahren den größten Nutzen bringt.
