Kommissionierwagen im Vergleich: Effiziente Lösungen für die Logistik

Warum der Kommissionierwagen über die Lagereffizienz entscheidet

Die VDI-Richtlinie 3590 Blatt 1 definiert Kommissionieren als das Zusammenstellen von Teilmengen aus einer Gesamtmenge aufgrund von Aufträgen. Was nüchtern klingt, ist in der Praxis der personalintensivste und fehleranfälligste Prozess der Intralogistik. Branchenstudien beziffern den Anteil der Kommissionierkosten an den gesamten Lagerkosten regelmäßig auf 40 bis 60 Prozent — wobei die reine Wegzeit (das Laufen zwischen Entnahmeplätzen) bis zu 50 Prozent der Kommissionierzeit ausmacht.

Genau hier setzt der Kommissionierwagen an: Als mobiler Arbeitsplatz reduziert er die Anzahl der Rundgänge, ermöglicht die parallele Bearbeitung mehrerer Aufträge (Multi-Order-Picking) und bietet durch ergonomische Konstruktion eine geringere körperliche Belastung als das Tragen einzelner Artikel. Die Wahl des richtigen Wagentyps hat damit einen unmittelbaren Einfluss auf Picks pro Stunde, Fehlerquote und Krankenstand — drei Kennzahlen, die über die Wettbewerbsfähigkeit eines Lagers entscheiden.

Kommissionierwagen-Typen im Detail

Der Markt bietet eine Vielzahl von Wagenvarianten, die sich in Bauform, Etagenzahl, Ausstattung und Einsatzzweck unterscheiden. Die folgenden Typen decken das Spektrum von der einfachen Werkstattversorgung bis zur hochfrequenten E-Commerce-Kommissionierung ab.

Etagenwagen (Tischwagen)

Der Etagenwagen ist die Grundform des Kommissionierwagens: zwei bis vier übereinander angeordnete Ladeflächen auf einem fahrbaren Stahlrahmen mit vier Rollen. Die Etagenböden bestehen aus Stahlblech (häufig mit Antirutschbelag), Holz-Mehrschichtplatte oder Kunststoff. Traglasten liegen typischerweise bei 200 bis 600 kg verteilt auf alle Ebenen. Etagenwagen eignen sich für die Werkstattversorgung, den Büromaterialtransport und die einfache Kommissionierung mit geringem Artikelspektrum.

Kommissionierwagen mit Trittstufen

Diese Variante erweitert den klassischen Etagenwagen um integrierte Trittstufen oder eine klappbare Trittleiter. Dadurch erreichen Mitarbeiter auch obere Regalfächer bis etwa 2,50 Meter Höhe ohne zusätzliche Steighilfe. Die Trittstufen sind fest am Wagen montiert und mit einer Sicherheitssperre gegen unbeabsichtigtes Eintreten beim Fahren gesichert. Hersteller wie fetra bieten Modelle mit zwei bis vier Böden und Trittstufen ab ca. 350 Euro netto an, mit 10-Jahres-Garantie auf den Rahmen. Diese Bauform ist der Industriestandard im Fachbodenregal-Lager und im technischen Großhandel.

Eurokastenwagen (KLT-Wagen)

Eurokastenwagen sind auf die Aufnahme genormter Kleinladungsträger (KLT) nach VDA-Standard optimiert. Die Aufnahmerahmen sind exakt auf die Kastenmaße 600 × 400 mm oder 400 × 300 mm zugeschnitten, sodass die Behälter formschlüssig und rutschsicher stehen. Mehrstöckige Modelle nehmen 8 bis 16 Eurokästen auf und ermöglichen so die gleichzeitige Bearbeitung von 8 bis 16 Einzelaufträgen (Multi-Order-Picking). Typische Traglasten: 250 bis 400 kg. Einsatzgebiet: Kleinteilelager, Automobilzulieferung, Elektronikfertigung.

Rollbehälter und Gitterwagen

Rollbehälter nach DIN EN 12674 sind dreioder vierseitig geschlossene Gitterkonstruktionen auf Rollen. Sie werden nicht nur für die Kommissionierung, sondern auch für den Transport zwischen Standorten (Filialbelieferung, Paketlogistik) eingesetzt. Die Standardmaße orientieren sich an der halben Europalette (800 × 600 mm) oder der vollen Europalette (1.200 × 800 mm). Traglasten: 300 bis 500 kg. Rollbehälter sind in der Lebensmittellogistik, im Einzelhandel und im Paketversand allgegenwärtig — allein in Deutschland sind schätzungsweise über 50 Millionen Stück im Umlauf.

Konfiguierbare Multi-Order-Kommissionierwagen

Die Königsklasse für hochfrequente Lager: modular aufgebaute Wagen mit variablen Etagenzahlen, integrierten Behälteraufnahmen, Scannerhalterungen, Schreibplatten und teilweise Batteriefächern für Pick-by-Light-Module. Der Wanzl KT3-X ist ein bekannter Vertreter dieser Kategorie — konfigurierbar von 886 × 410 × 1.170 mm (Minimalversion) bis 1.816 × 810 × 1.870 mm (Maximalversion) in Schritten von 3 bis 10 Zentimetern. Eine fünfte Rolle unter der Wagenmitte ermöglicht 360°-Drehungen auf der Stelle. Solche Wagen kosten je nach Konfiguration 800 bis 1.500 Euro netto, amortisieren sich aber in Hochdurchsatz-Lagern innerhalb weniger Monate durch die gesteigerte Pickleistung.

Display-Rollcontainer (Dänischer Wagen)

Der sogenannte dänische Wagen ist ein offener Rollcontainer mit verstellbaren Einlegeböden, der in Skandinavien als Kommissionier-, Transport- und Präsentationsmöbel gleichzeitig dient. Im Gartenbauzentrum etwa werden Pflanzen darauf kommissioniert, per Lkw transportiert und vor Ort als Verkaufsdisplay genutzt — drei Funktionen in einem Gerät. Im deutschen Einzelhandel und Großhandel hat sich dieses Konzept insbesondere für Aktionsware und saisonale Sortimente etabliert.

Typenvergleich: Leistung, Maße und Preise

Pick-by-Technologien: Vom Papierauftrag zum digitalen Kommissionierwagen

Die reine Hardware — also der Wagen selbst — ist nur ein Teil der Kommissionierlösung. Mindestens ebenso entscheidend ist die Art, wie der Mitarbeiter seine Aufträge empfängt und bestätigt. Das Picking Lab des Fraunhofer IML in Dortmund untersucht und vergleicht diese Technologien systematisch in einem Miniatur-Kommissionierlager unter standardisierten Bedingungen — von der klassischen Papierliste bis zu Augmented-Reality-Brillen.

Pick-by-Paper (Kommissionierliste)

Die gedruckte Kommissionierliste ist noch immer die verbreitetste Methode in kleinen und mittleren Lagern. Der Mitarbeiter arbeitet die Liste sequenziell ab und bestätigt jeden Pick per Handzeichen. Investitionskosten: praktisch null. Fehlerquote: branchenüblich 0,3 bis 1,0 Prozent — die höchste unter allen Verfahren. Für Lager mit unter 50 Picks pro Stunde und weniger als 500 Artikelpositionen ist diese Methode wirtschaftlich vertretbar.

Pick-by-Scan (MDE-Geräte)

Mobile Datenerfassungsgeräte (MDE) mit Barcode- oder RFID-Scanner sind der erste Schritt in die digitale Kommissionierung. Der Mitarbeiter scannt den Lagerplatz und den entnommenen Artikel, das System bestätigt die Korrektheit in Echtzeit. Die Fehlerquote sinkt auf 0,1 bis 0,3 Prozent. MDE-Geräte kosten 800 bis 2.000 Euro pro Einheit; die notwendige WLAN-Infrastruktur ist in den meisten Lagern bereits vorhanden. Nachteil: Der Mitarbeiter hat nur eine Hand frei, was bei schweren oder sperrigen Artikeln problematisch ist.

Pick-by-Voice

Bei der sprachgesteuerten Kommissionierung erhält der Mitarbeiter Anweisungen über ein Headset und bestätigt Entnahmen per Sprachbefehl. Beide Hände bleiben frei — ein entscheidender ergonomischer Vorteil. Die Fehlerquote liegt bei 0,1 bis 0,2 Prozent. Die Systeme bestehen aus einem Headset mit Mikrofon und einem am Gürtel getragenen Endgerät, das per WLAN mit dem Warehouse Management System (WMS) kommuniziert. Investition: 1.500 bis 3.000 Euro pro Arbeitsplatz. Pick-by-Voice ist besonders in Kühl- und Tiefkühllagern verbreitet, wo Touchscreens durch Handschuhe schlecht bedienbar sind.

Pick-by-Light

An jedem Entnahmefach sind LED-Anzeigen montiert, die dem Mitarbeiter durch Aufleuchten den richtigen Lagerplatz und die zu entnehmende Menge anzeigen. Die Bestätigung erfolgt per Quittiertaste. Pick-by-Light erreicht die höchsten Pickraten (bis 600 Picks pro Stunde) und die niedrigste Fehlerquote (unter 0,05 Prozent), erfordert aber eine hohe Investition: 50 bis 150 Euro pro Fachanzeige, bei einem Lager mit 5.000 Fächern summiert sich das auf 250.000 bis 750.000 Euro. Wirtschaftlich sinnvoll ab etwa 500 Picks pro Stunde und begrenztem Sortiment.

Pick-by-Vision (Augmented Reality)

Die neueste Generation nutzt Datenbrillen (Smart Glasses), die Informationen direkt ins Sichtfeld des Mitarbeiters einblenden. Navigation zum Lagerplatz, Artikelerkennung und Mengenbestätigung erfolgen visuell und freihändig. Das Fraunhofer IML testet diese Technologie in seinem Picking Lab und kooperiert dabei mit Anbietern wie Crosscan (ePaper und Pick-by-Light), proLogistik (WMS und Pick-by-Voice) sowie BITO-Lagertechnik. Die Technologie ist funktional ausgereift, aber noch kostenintensiv: 3.000 bis 5.000 Euro pro Brille plus Softwarelizenz. Für Pilotrrojekte in komplexen Lagern mit hohem Artikelspektrum bereits praxistauglich.

Put-to-Light am Kommissionierwagen

Eine besonders effiziente Kombination: Am Kommissionierwagen selbst sind LED-Module angebracht, die nach der Artikelentnahme anzeigen, in welchen Behälter und in welcher Menge der Artikel einsortiert werden soll. Dieses Verfahren wird beim Multi-Order-Picking eingesetzt, wenn ein Mitarbeiter während eines Rundgangs 8 bis 15 Aufträge gleichzeitig bearbeitet. Die Zuweisung erfolgt automatisch durch das WMS — Verwechslungen zwischen den Aufträgen werden nahezu ausgeschlossen.

Auswahlkriterien: Den richtigen Kommissionierwagen finden

Die Wahl des Kommissionierwagens hängt von einer Reihe betriebsspezifischer Faktoren ab, die systematisch analysiert werden sollten.

Auftragsstruktur und Pickvolumen: Wie viele Aufträge werden pro Stunde bearbeitet? Wie viele Positionen hat ein durchschnittlicher Auftrag? Bei weniger als 30 Picks pro Stunde genügen einfache Etagenwagen; ab 80 Picks pro Stunde lohnen sich Multi-Order-Wagen mit Behälteraufnahmen und technischer Unterstützung.

Artikelspektrum und -größe: Kleinteiliges Sortiment (Schrauben, Elektronikbauteile, Kosmetik) erfordert KLT-Wagen mit vielen Kastenplätzen. Sperrige Artikel (Rohre, Platten, Textilrollen) werden besser auf offenen Plattformwagen oder Sonderkonstruktionen kommissioniert.

Regalhöhe und Gangbreite: In Fachbodenregalen mit Entnahmehöhen über 1,80 Meter sind Kommissionierwagen mit integrierten Trittstufen unverzichtbar. Die Gangbreite muss den Wendekreis des beladenen Wagens zulassen — bei Standardwagen ca. 1.200 bis 1.500 mm, bei kompakten Modellen mit Spurrolle (Mittenlenker) ab 900 mm.

Schnittstelle zum WMS: Wenn der Kommissionierwagen in ein digitales Lagerverwaltungssystem eingebunden werden soll (Put-to-Light, Scanneraufnahme, Tablethalterung), muss die Konstruktion entsprechende Aufnahmepunkte und Energieversorgung (Akkufächer, USB-Anschlüsse) bieten.

Hygiene- und Temperaturanforderungen: Im Lebensmittellager und in Kühlhäusern sind Edelstahlwagen oder galvanisch verzinkte Modelle Standard. In Tiefkühlbereichen (–25 °C) müssen Rollen und Kunststoffteile kältebeständig sein — Standard-TPE wird spröde, Spezial-Elastomer ist hier zwingend.

Nestbarkeit und Lagerbedarf: In Lagern mit Schichtbetrieb und unterschiedlichem Wagenauslastungsgrad ist die Stapelbarkeit ein wichtiges Kriterium. Nestbare Rollbehälter und zusammenklappbare Etagenwagen reduzieren den Stellplatzbedarf um bis zu 70 Prozent.

Ergonomie in der Kommissionierung: Mehr als ein Nebeneffekt

Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) stuft die Kommissionierung als Tätigkeit mit hoher muskuloskelettaler Belastung ein. Häufiges Bücken, Greifen über Kopf, Schieben schwerer Wagen und langes Stehen auf hartem Boden führen zu einer überdurchschnittlichen Inzidenz von Rückenbeschwerden und Schulter-Arm-Erkrankungen. Ergonomisch gestaltete Kommissionierwagen können diese Belastung messbar senken.

Die wichtigsten ergonomischen Merkmale sind: Schiebebügelhöhe zwischen 900 und 1.100 mm (anpassbar für verschiedene Körpergrößen); geneigte Etagenböden (5° bis 15° Neigung), die das Entnehmen aus den hinteren Behältern erleichtern; Federklappen an der Entnahmeseite, die den Griff in den Kasten ermöglichen, ohne den ganzen Behälter herauszuziehen; und eine Gesamthöhe der oberen Etage von maximal 1.500 mm, um Überkopfarbeit zu vermeiden.

In Skandinavien — insbesondere in Schweden — sind ergonomische Kommissionierwagen mit federgedämpften Rollen und höhenverstellbaren Etagenrahmen deutlich weiter verbreitet als in Deutschland. Hersteller wie HelgeNyberg und Kongamek haben diese Anforderungen seit Jahren in ihren Standardsortimenten verankert. Im deutschen Markt wächst die Nachfrage nach solchen Lösungen erst seit der verstärkten Umsetzung der Gefährdungsbeurteilung nach § 5 ArbSchG in Kombination mit der Lastenhandhabungsverordnung.

Integration in moderne Lagerprozesse

Multi-Order-Picking: Mehrere Aufträge pro Rundgang

Das Multi-Order-Picking (auftragsübergreifende Kommissionierung) ist für Lager mit hohem Auftragsvolumen und kleiner Positionszahl pro Auftrag das effizienteste Verfahren. Der Mitarbeiter bearbeitet in einem Rundgang 5 bis 15 Kundenaufträge gleichzeitig. Jeder Auftrag wird einem eigenen Behälter auf dem Kommissionierwagen zugeordnet. Das WMS bildet intelligente Batches, die Artikel aus räumlich benachbarten Lagerplätzen bündeln. Die Wegzeit-Einsparung beträgt laut Branchendaten bis zu 50 Prozent gegenüber der Einzelauftragsbearbeitung.

Voraussetzung ist ein Kommissionierwagen, der genügend Behälterplätze bietet und — idealerweise per Put-to-Light — die Zuweisung der Artikel zu den richtigen Behältern anzeigt. Ohne technische Unterstützung steigt bei mehr als 8 gleichzeitigen Aufträgen das Risiko von Fehlpicks deutlich an.

Milk-Run-Konzepte und Routenzüge

In der Produktionsversorgung ersetzen Milk-Run-Systeme (getaktete Versorgungsfahrten) die bedarfsgesteuerte Einzelbelieferung. Kommissionierwagen werden auf Routenzug-Anhänger aufgesetzt und im Taktverkehr zwischen Lager und Produktionslinien hin- und hertransportiert. Die Wagen sind dabei gleichzeitig Kommissionier- und Bereitstellungsmöbel — ein Wagen pro Arbeitsstation, gefüllt mit dem Material für eine definierte Taktzeit. Dieses Prinzip folgt der Lean-Logistik-Philosophie und reduziert Bestände an der Linie auf das absolute Minimum.

Anbindung an autonome Transportroboter

Fahrerlose Transportsysteme (FTS) bzw. Autonomous Mobile Robots (AMR) können Kommissionierwagen autonom zwischen Kommissionierzonen und Packplätzen transportieren. Der Mitarbeiter füllt den Wagen; der Roboter holt ihn ab und bringt einen leeren Wagen zurück. Diese Arbeitsteilung eliminiert den unproduktiven Rücktransport und erhöht die Netto-Pickzeit des Kommissionierers um 20 bis 30 Prozent. Voraussetzung: Der Wagen muss eine definierte Andockkupplung für den AMR besitzen — ein Punkt, der bei der Neubeschaffung von Kommissionierwagen zunehmend mitgedacht werden sollte.

Hersteller und Marken im Überblick

Der deutsche Markt für Kommissionierwagen wird von spezialisierten Herstellern und Markenvertrieben bedient. fetra (Borgholzhausen) bietet ein breites Sortiment an Etagenwagen und Kommissionierwagen mit Trittstufen — mit bis zu 10 Jahren Garantie und durchgängiger Ersatzteilverfügbarkeit. eurokraft pro (Eigenmarke kaiserkraft) positioniert sich mit nachhaltigen Materialien (recycelte Kunststoff-Etagenböden) und modularen Zubehörsystemen. Kongamek (Dänemark) liefert ergonomisch optimierte Modelle mit breitem Zubehörprogramm. Wanzl (Leipheim) ist mit dem konfigurierbaren KT3-X der führende Anbieter für Hochdurchsatz-Kommissionierwagen. Gmöhling (Gmöhling Transportgeräte) bedient als Aluminiumspezialist Nischen wie Reinraum und Pharma. HelgeNyberg (Schweden) komplettiert das Angebot mit robusten, langlebigen Standardwagen.

Kosten und ROI: Wann sich ein hochwertiger Kommissionierwagen rechnet

Die Investition in einen Kommissionierwagen ist im Vergleich zu anderen Lagerausstattungen gering — aber die Hebelwirkung auf die Produktivität ist enorm. Ein Rechenbeispiel: Ein Lager mit 10 Kommissionierern, die jeweils 100 Picks pro Stunde schaffen, bearbeitet bei einer 8-Stunden-Schicht 8.000 Picks pro Tag. Wenn durch den Wechsel von einfachen Etagenwagen auf Multi-Order-Wagen mit Put-to-Light die Pickleistung um 25 Prozent steigt (von 100 auf 125 Picks/h), ergeben sich 10.000 Picks pro Tag — eine Steigerung um 2.000 Picks, ohne zusätzliches Personal.

Bei einem kalkulatorischen Wert von 0,30 Euro pro Pick (branchenüblich für mittelkomplexe Kleinteile-Kommissionierung) bedeutet das eine Einsparung von 600 Euro pro Tag oder ca. 13.000 Euro pro Monat. Demgegenüber stehen Investitionskosten von 10 × 1.200 Euro = 12.000 Euro für 10 Multi-Order-Wagen plus 15.000 Euro für die Put-to-Light-Ausstattung — insgesamt 27.000 Euro, die sich in gut zwei Monaten amortisieren.

Dieser Hebel erklärt, warum Investitionen in Kommissionierwagen und die zugehörige Assistenztechnik in der Intralogistik zu den Maßnahmen mit dem schnellsten Return on Investment gehören — deutlich schneller als etwa die Einführung eines neuen WMS oder der Bau eines automatischen Kleinteilelagers.

Fazit und Einkäufer-Checkliste

Der Kommissionierwagen ist weit mehr als ein fahrbares Regal — er ist der zentrale physische Baustein der Kommissionierstrategie. Die richtige Auswahl erfordert eine Analyse der Auftragsstruktur, des Artikelspektrums, der Lagertopologie und der gewünschten Technologieanbindung. Wer diese Faktoren systematisch berücksichtigt, investiert in messbare Produktivitätssteigerungen.

Checkliste — Kommissionierwagen beschaffen:

• Auftragsstruktur analysieren: Picks/Stunde, Positionen/Auftrag, Multi-Order-Anteil
• Artikelspektrum bewerten: Kleinteil (KLT-Wagen), Mittelgut (Etagenwagen), Sperrgut (Plattformwagen)
• Regalhöhe prüfen: Bei Entnahme über 1,80 m Trittstufen-Modelle wählen
• Gangbreite messen: Wendekreis des beladenen Wagens muss passen (min. 1.200 mm bei Standard)
• Behälterkompatibilität sicherstellen: KLT 600 × 400 mm, VDA-Maß oder firmenspezifisch
• WMS-Anbindung klären: Scannerhalterung, Put-to-Light, Tablethalterung, Akkufach
• Ergonomie beachten: Schiebebügel 900–1.100 mm, geneigte Böden, max. Oberkante 1.500 mm
• Hygiene- und Temperaturbedingungen berücksichtigen: Edelstahl für Food, Kälte-Elastomer für TK
• Nestbarkeit und Lagerbedarf für Leerwagen einplanen
• Zukunftssicherheit: AMR-Andockkupplung und Modularität für Prozessänderungen berücksichtigen
• TCO statt Stückpreis: Rollenqualität, Ersatzteilverfügbarkeit und Garantie vergleichen