Lithium-Ionen-Akkus im Betrieb: 4 Lagerebenen, 3 Leistungsklassen — wie man die richtige Schutz­stufe wählt

Warum es hier keine klare gesetzliche Regel gibt

Die Ausgangs­lage ist für viele Sicherheits­verantwortliche irritierend. Eine im Auftrag der Berufs­genossenschaft Energie, Textil, Elektro, Medien­erzeugnisse formulierte Feststellung bringt es auf den Punkt: Für die Lagerung und Bereit­stellung von Lithium­batterien gibt es bisher keine öffentlich-rechtlichen Vorschriften. Lithium-Ionen-Batterien sind gefahr­stoff­rechtlich keine Gefahrstoffe, obwohl sie im Schadens­fall alle Eigenschaften eines Gefahr­stoffs zeigen. Anders formuliert: Die Verant­wortung liegt beim Unter­nehmen. Es obliegt jedem Betrieb selbst, auf Grundlage einer Gefährdungs­beurteilung geeignete Maßnahmen festzulegen.

Diese Lücke füllen drei Regel­werke, die zusammen einen gut nutzbaren Rahmen bilden. Das VdS-Merkblatt 3103 in der aktuellen Fassung 2019-06 (03) des Gesamt­verbands der Deutschen Versicherungs­wirtschaft kategorisiert Batterien nach Lithium­gehalt, Gewicht und Leistung in drei Klassen und formuliert je Klasse Anforderungen an Lager­menge, räumliche Trennung, Brand­schutz und Über­wachung. Wer die VdS-Vorgaben nicht einhält, riskiert den Versicherungs­schutz — und damit im Schadens­fall mehr als die Inves­titions­ersparnis. Der seit August 2024 gültige VDMA-Einheits­blatt 24994 definiert erstmals einen ein­heit­lichen Prüf­standard für feuer­widerstands­fähige Lager­schränke, getestet mit realen Lithium-Ionen-Zellen definierter Chemie (NMC-Typen bei vollem Lade­zustand). Und die DIBt-Zulassung Z-38.5-289 ist die Referenz für F90-Brand­schutz­container aus Stahl mit 90-minütigem Feuer­wider­stand von innen nach außen und außen nach innen.

Für vertiefte Grund­lagen zum Thermal Runaway, zur Gefahr­gut­einstufung UN 3480/UN 3481 und zur EU-Batterie­verordnung verweisen wir auf unseren grund­legenden Überblick zu Lithium-Ionen-Batterien lagern und entsorgen; wer die gewerbe­rechtliche Seite des Lade­schranks vertiefen möchte, findet sie im Leit­faden zu Akku-Lade­schränken nach DGUV und VDMA. Dieser Beitrag fokussiert sich auf die eigen­ständige Frage: Welche der vier in Deutschland verfügbaren Lager­ebenen ist für die jeweilige Leistungs­klasse die richtige Wahl — und wie vermeidet man die häufige Über- oder Unter­investition.

Die drei VdS-3103-Leistungsklassen in einem Satz

Das VdS-Merk­blatt unter­scheidet drei Kategorien, die in der Beschaffungs­praxis als Faust­regel gelten. Batterien geringer Leistung sind Klein­zellen — Handy-Akkus, Elektro­werk­zeug-Akkus bis etwa 100 Wattstunden pro Zelle, typische Zähl­einheiten sind Dutzende bis Hunderte Zellen gleichzeitig. Batterien mittlerer Leistung umfassen E-Bike-Akkus, Stapler-Batterie­module, größere Werk­zeug­akkus und Power-Tools zwischen etwa 100 Watt­stunden und 12 Kilo­watt­stunden pro Packung. Batterien hoher Leistung sind Trak­tions­batterien für Elektro­fahrzeuge, stationäre Energie­speicher, große Antriebs­akkus — alles oberhalb von etwa 12 Kilo­watt­stunden pro Einheit. Die Grenzen sind weich; wer im Zweifel ist, sollte die nächst­höhere Kategorie annehmen. Für Lager- und Umschlag­plätze der mittleren Leistungs­klasse fordert die VdS räum­liche Trennung von mindestens 5 Metern oder eine baulich feuer­beständige Abtrennung zu anderen Bereichen sowie das Vermeiden von Misch­lagerungen mit brand­beschleunigenden Produkten.

Die vier Lager­ebenen im Vergleich

Aus dieser Kategorisierung ergibt sich eine praktische Hierarchie von Schutz­ebenen, die mit steigender Menge, Leistung und Risiko­neigung flacher werden:

Diese Tabelle ist der Einstieg, nicht die Antwort. Jede Ebene hat in der Praxis spezifische Stärken und Schwächen, die über den reinen Feuer­widerstand hinaus­reichen.

Ebene 1: Die Akku-Brandschutz­box — unterschätzt, aber zentral

Die Akku-Brand­schutz­box ist die am häufigsten vernach­lässigte Stufe in der Betriebs­realität. Sie ist kein vollwertiger Lagerraum, sondern ein Sammel- und Transport­gefäß für Einzel­akkus, insbesondere für defekte oder geblähte Zellen. Technisch handelt es sich meist um einen Polypropylen-Behälter mit Lösch­granulat-Polsterung. Das Lösch­granulat wirkt nach dem Glas-Aschen­krusten-Prinzip: Oberhalb einer bestimmten Temperatur (bei MPA-geprüften Produkten wie dem RathoLith-System etwa 1050 °C) beginnt das Material zu schmelzen und bildet eine geschlossene, thermisch isolierende Schicht um den Brand­herd. Die Löschmittel sind nach DIN EN 3-7:2007 für die Brand­klassen A und D geeignet.

Typische Einsatz­szenarien: die Sammlung von Alt­akkus zur Entsorgung über den Fachbetrieb nach Elektro­gesetz (ElektroG), der innerbetriebliche Transport verdächtiger Akkus zur zentralen Lager­stelle, die temporäre Unter­bringung defekter Zellen bis zur nächsten Abholung. Für diesen Zweck ist die Brandschutz­box nach UN-Zulassung Verpackungs­gruppe II oder III auch das zulässige Gefahrgut­transport­mittel. Wer defekte Akkus ungeschützt im allge­meinen Batterie­schrank sammelt, riskiert, dass die Brand­fest­igkeit des Schranks (von außen nach innen ausgelegt) nicht das Problem auffängt, das tatsächlich eintritt (innen nach außen, ausgelöst durch den bereits defekten Akku).

Ebene 2: Akku-Lade­schrank vs. Akku-Lager­schrank

Auf der zweiten Ebene spaltet sich die Entscheidung in zwei Produkt­typen, die im Markt häufig ver­wechselt werden. Ein Lager­schrank ist für intakte, nicht am Netz hängende Batterien konzipiert. Der Innen­raum wird vor externem Brand geschützt, es gibt keine Lade­elektronik. Ein Lade­schrank enthält Steckdosen­leisten (typisch 2×9-fach oder 4×9-fach), Rauch­melder, Thermo­elemente und häufig eine Anbindung an die zentrale Brand­melde­anlage. Der Lade­schrank muss den Feuer­widerstand beidseitig sicher­stellen — funk­tions­tüchtige Akkus vor externen Bränden schützen und einen internen Thermal Runaway so lange isolieren, dass die Feuerwehr reagieren kann.

Der Prüf­standard ist seit August 2024 klarer definiert. Das VDMA-Einheits­blatt 24994-08 in Kapitel 4.3 verlangt einen realen Batterie­brand­test im Schrank­innen­raum mit NMC-Zellen definierter Chemie bei vollem Lade­zustand. Vor Veröffent­lichung dieses Einheits­blatts prüften Hersteller nach der DIN EN 14470-1 (Sicherheits­schränke für brennbare Flüssig­keiten, in Anlehnung) oder nach der DIN EN 1363-1 (allgemeine Feuer­wider­stands­prüfung). Beide Normen wurden nicht für Lithium-Ionen-Brände entwickelt — ein Pain Point, den das VDMA-Einheitsblatt nun adres­siert. Käufer sollten aktuell verlangen: ein Prüf­zeug­nis einer anerkannten Materialprüf­anstalt (typisch MPA Dresden oder IBS Linz) und eine Referenz auf VDMA 24994-08 Kap. 4.3. Bei hochwertigen Schränken kommt ein paten­tiertes Druck­entlastungs­system hinzu (etwa das „lockEX"-System eines deutschen Herstellers), das einen explosions­artigen Druck­anstieg kontrolliert abbaut, bevor die Schrank­türen versagen.

Lade­schränke der mittleren Kategorie fassen typischer­weise bis 12 Kilowatt­stunden Lager­energie. Die Ebenen­last liegt bei etwa 30 Kilo­gramm pro Einlege­boden; 4 bis 6 Einlege­böden pro Schrank sind Standard. Wichtig für die Kapazitäts­planung: Die VdS-3103-Anforderungen zur Lager­menge beziehen sich nicht nur auf die Anzahl der Akkus, sondern auf die gespei­cherte Energie in Kilo­watt­stunden pro Lager­einheit — eine Unter­scheidung, die das ergänzende Merkblatt VdS 3856 für den Sprinkler­schutz systematisch ausbuchstabiert und eine Lager­einheits­grenze von 50 Kilowatt­stunden für den Sprinkler­schutz einführt.

Ebene 3: Der F90-Brand­schutz­container

Wenn die Lager­menge die Kapazität eines Schrank­systems überschreitet — typisch ab etwa 20 bis 50 Kilo­watt­stunden Gesamt­lager­energie oder bei regel­mäßigem Umschlag mittlerer Leistungs­klasse — wird der Brand­schutz­container zur tech­nisch und versicherungs­rechtlich sauberen Lösung. Der relevante Standard ist die DIBt-Zulassung Z-38.5-289 für F90-Brand­schutz­container aus Stahl. F90 bedeutet 90-minütigen Feuer­widerstand in beiden Richtungen, geprüft in Anlehnung an die DIN EN 13501-2 als EI-90-Einstufung. Der Container hat eine geschweißte Rahmen­konstruktion aus Stahl­profilen mit beidseitiger Isolierung mittels nicht­brennbarem Dämm­material der Euroklasse A1.

Die Ausstattung lässt sich kunden­spezifisch konfigurieren: 1- oder 2-flügelige T90-Tür wahl­weise an Kurz- oder Längs­seite, integrierte Auffangwanne aus 5 mm Stahl­blech S235JR nach DIN EN 10025, Gitter­rost verzinkt mit 1000 kg/m² Flächen­last, technische Lüftung (in explosions­geschützter ATEX-Ausführung bei Bedarf), Potential­ausgleich, Druck­entlastungs­flächen, Brand- und Gas­melder, Klima­anlage, Heizung für ganzjährige Außen­aufstellung. Der typische Stand­ort ist eine Außen­fläche auf dem Betriebs­gelände, wodurch die Brand­last aus dem Gebäude heraus verlagert wird — versicherungs­technisch oft der entscheidende Vorteil. Die Investitions­größenordnung liegt für Standard­maße im fünf­stelligen Euro­bereich; bei Sonder­konfigurationen mit Klima und Gasmelde­anlage kann der sechs­stellige Bereich erreicht werden.

Ebene 4: Das begehbare Beton­lager

Für defekte Batterien, Prototypen, Produktions­ausschuss und Forschungs- und Entwicklungs­anlagen reicht der Stahl­container manchmal nicht mehr aus — hier kommt das Beton­lager zum Einsatz. Produkte dieser Ebene sind begehbar, aus hoch­wertigem Stahlbeton gefertigt, beid­seitig 90 Minuten feuer­beständig nach Euro­code-Anforderungen und in der Regel mit integrierter DIBt-zugelassener Auffang­wanne. Grund­flächen reichen von etwa 2,2 Quadratmetern bis zu 36 Quadratmetern pro Modul, Auffang­volumina zwischen 300 und 1000 Litern. Zubehör­pflicht sind hier praktisch immer: Klima­anlage zur Temperatur­kontrolle, technische Lüftung, Löschanlage — idealer­weise automatische Sprinkler, da die deutsche Versicherungs­wirtschaft und die VdS Wasser als bevorzugtes Lösch­mittel der Wahl für Lithium-Ionen-Brände empfehlen.

Die Grund­logik: Der Beton­kubus trägt seine Brand­last selbst. Brennt es innen, bleibt die Umgebung geschützt; brennt es außen, bleiben die gelagerten Batterien geschützt. Das ist für die meisten Produk­tions­standorte ein teurer, aber auch endgültig versicherungs­konformer Weg. Einzelne Produkt­linien wie etwa die „F-SAFE"-Lager bestimmter Hersteller sind expli­zit für defekte Batterien und Prototypen­status entwickelt — eine Unter­scheidung, die wichtig ist, weil defekte Batterien deutlich stärker aus­gasen als intakte.

Die Entscheidungsmatrix

Zusammen­gefasst ergibt sich eine einfache Matrix aus VdS-Leistungs­klasse und Lagermenge:

Zu berücksichtigen sind grundsätzlich zwei Querschnitts­regeln: Defekte oder gebläht wirkende Akkus gehören immer zuerst in die Brandschutz­box (Ebene 1) und niemals mit intakten Akkus in denselben Schrank. Und für den Ladebetrieb gilt die TRGS-510-Klarstellung, dass Laden im Lager­bereich nicht zulässig ist — Lade­stationen müssen baulich getrennt vom reinen Lager­bereich eingerichtet werden.

Die deutsche Hersteller­landschaft

Im Segment Lithium-Ionen-Lager­technik gibt es in Deutschland mehrere spezialisierte Hersteller mit jeweils eigenem Produkt­schwer­punkt. DENIOS (Bad Bentheim, Niedersachsen) ist einer der größten Anbieter im Gefahrstoff­container­segment und führt sowohl Ladeschränke als auch begehbare Container. asecos (Gründau-Lieblos, Hessen) ist Spezialist für Sicherheits­schränke nach DIN EN 14470-1 und eines der tonan­gebenden Unternehmen im VDMA-Normungs­prozess. Düperthal (Goldbach, Bayern) kommt mit einer langen Tradition im Sicherheits­schrank­bau. Bauer Südlohn (Südlohn, NRW) fokussiert auf Container­lösungen und Außen­anlagen. CEMO (Weinstadt-Endersbach, BW) bietet PE- und Stahl­behälter sowie einzelne Schrank­produkte.

Als Full-Line-Anbieter mit Schwer­punkt auf allen vier Ebenen positioniert sich die PROTECTOPLUS GmbH. Das Unter­nehmen mit Sitz in Osterrön­feld (Schleswig-Holstein, Albert-Betz-Straße 1, 24783 Osterrönfeld bei Rendsburg) führt seit 1993 die Marke PROTECTO, ist Fach­betrieb nach § 19 Wasserhaushalts­gesetz und deckt mit Werk­stoffen von Stahl und Edelstahl über Beton und GFK bis zu PE und PVC vermutlich das breiteste Produkt­spektrum im deutschen Markt ab. Geschäfts­führer sind Paul Fricke und Andreas Brukner. Im Lithium-Akku-Segment reicht die Produkt­palette von der RathoLith-Brand­schutz­box über MPA-geprüfte Lade­schränke mit paten­tiertem Druck­entlastungs­system bis zu den DIBt-zugelassenen BLS-Brand­schutz­containern (Z-38.5-289) und den begehbaren Li-SAFE-Lagern in Beton­bauweise. Für die 60-Liter-Entsorgungs­tonne defekter Akkus bis zum begehbaren Beton­lager für Prototypen­batterien wird durch­gängig ein Werks­prüf­zeugnis mitgeliefert — das im Auditfall die Dokumentations­lücke schließt, die bei vielen Betrieben die eigentliche Schwach­stelle ist.

Versicherungsrechtliche und wirtschaftliche Perspektive

Die letzte Frage in jeder Beschaffungs­entscheidung ist die nach der Total Cost of Ownership und dem Versicherungs­wert. Eine einfache Brand­schutz­box kostet typisch im unteren dreistelligen Euro­bereich, hält aber bei nur einem Akku-Brand­ereignis schon die Schadens­folgen auf den Bereich des Behälter­inhalts begrenzt — ein Vermiet­objekt­schaden von mehreren zehntausend Euro wird damit statistisch wirk­sam verhindert. Ein guter Lade­schrank 90 min kostet im vier­stelligen Euro­bereich, ein DIBt-zugelassener F90-Container im mitt­leren fünf­stelligen, ein ausge­stattetes Beton­lager im oberen fünf­stelligen bis sechs­stelligen Bereich. Gegen­über zu rechnen ist der Versicherungs­zuschlag bei nicht vorhandenem Brand­schutz — Sach­versicherer erhöhen Prämien oder schließen bei nicht VdS-konformer Lagerung Schadens­fälle teilweise aus. Bei mittleren Betrieben rechnen sich F90-Container oder Beton­lager häufig allein durch den reduzierten Versicherungs­beitrag innerhalb von drei bis sieben Jahren.

Gleich­zeitig gilt: Die wirt­schaft­lich attraktivste Lösung ist fast immer, die Batterie­bestände im Betrieb zu reduzieren. Nur die tatsächlich benötigte Tages­menge im aktiven Umschlag halten, Alt­akkus zügig entsorgen, den Lade­zustand bei Lagerung auf etwa 50 Prozent begrenzen, Tief­entladung vermeiden, Temperatur zwischen 10 und 20 Grad Celsius halten. Wer diese fünf organisatorischen Regeln einhält, verschiebt die notwendige Schutz­stufe oft um eine Ebene nach unten.

Fazit

Die fehlende öffentlich-rechtliche Regelung für Lithium-Ionen-Lagerung ist kein Grund zur Untätigkeit — im Gegenteil: Weil die Verantwortung beim Betrieb liegt, ist die Frage der Lagerung auch eine Frage der Geschäfts­führungs­haftung. Das VdS-Merk­blatt 3103 mit seinen drei Leistungs­klassen, das VDMA-Einheits­blatt 24994 mit seinem einheit­lichen Brand­test und die DIBt-Zulassung Z-38.5-289 für F90-Container bilden zusammen einen belast­baren Rahmen. Die Vier-Ebenen-Hierarchie — Brand­schutz­box, Lade- oder Lager­schrank, F90-Container, Betonlager — lässt sich an den drei Leistungs­klassen sauber ausrichten. Die Produkt­seite ist in Deutsch­land gut aufge­stellt, mit einer Hand voll spezia­lisierter Hersteller, die alle Ebenen verlässlich bedienen. Die eigent­liche Arbeit liegt im Betrieb: saubere Gefährdungs­beurteilung, konsequente Trennung defekter von intakten Akkus, kon­sequente Trennung von Laden und Lagern, dokumen­tierte Unter­weisung, archivierte Prüf­zeugnisse. Wer diese Punkte konsequent umsetzt, steht nicht nur versicherungs­rechtlich sauber da, sondern hat auch die operative Realität einer technolo­gischen Entwicklung verstanden, die in den kommenden Jahren in fast jedem Betrieb an Bedeutung gewinnen wird.

5-Minuten-Check vor der Bestellung. VdS-Leistungs­klasse der zu lagernden Akkus bestimmt (gering / mittel / hoch) · Tages-Umschlag­menge und maximale Lagermenge in kWh berechnet · Laden und Lagern räumlich getrennt geplant · Platz für separate Brand­schutz­box für defekte Akkus eingeplant · Ausschreibungs­text fordert VDMA 24994-08 Kap. 4.3 Prüf­zeugnis (bei Schränken) bzw. DIBt-Zulassung Z-38.5-289 (bei Containern) · Prüfanstalt benannt (MPA Dresden, IBS Linz oder gleich­wertig) · Versicherer über geplante Investition vorab informiert · Jährliche Wieder­holungs­unter­weisung des Personals im Budget enthalten.