Pflicht vs. Kür: Was gesetzlich vorgeschrieben ist
Bei der Lagerkennzeichnung muss zwischen gesetzlich vorgeschriebenen und optionalen (aber praxisbewährten) Elementen unterschieden werden. Wie Brewes in einem Ratgeber zur Lagerkennzeichnung zusammenfasst, müssen Regale, Paletten und Stapelbehälter nach DIN EN 15635 und DGUV Regel 108-007 dauerhaft gekennzeichnet sein. Die vorgeschriebenen Pflichtangaben umfassen Belastungswarnhinweise (maximale Fachlast, Feldlast und Gesamtlast des Regals), Herstellerangaben (Name oder Logo des Regalherstellers), Prüfplaketten mit Datum und Prüfer (jährliche Expertenprüfung nach DIN EN 15635, wöchentliche Sichtprüfung durch geschultes Personal) sowie bei Bedarf Sperrhinweise für beschädigte Regalbereiche. Die DGUV Regel 108-007 definiert Grenzwerte für ortsfeste Regale: eine maximale Fachlast von 200 kg oder eine Feldlast von einer Tonne als Standardbezugsgröße. Darüber hinaus müssen individuelle Belastungsschilder am Regal die tatsächlich zulässigen Lasten angeben.
Die optionalen Kennzeichnungen betreffen die Lagerplatzadressierung (Regalreihe, Ebene, Fachposition), die Artikel- oder Materialkennzeichnung (Barcode, Klartext, Artikelnummer) und die Gangbezeichnung oder Zonenmarkierung. Diese Elemente sind nicht gesetzlich vorgeschrieben, in der Praxis aber unverzichtbar, sobald ein Lager mehr als wenige hundert Positionen umfasst. Ein Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS) setzt eine eindeutige Lagerplatzadressierung voraus, um Einlagerung, Kommissionierung und Inventur digital abbilden zu können.
Lagerplatz-Adressierung: Systematik und Aufbau
Die Lagerplatzadresse ist der Schlüssel, der einen physischen Ort im Lager mit einem Datensatz im WMS oder ERP-System verbindet. Eine gut aufgebaute Adresse ist hierarchisch, eindeutig und für das Lagerpersonal auf den Etiketten visuell schnell erfassbar. Das verbreitetste Schema in der DACH-Region folgt einem vier- bis fünfstufigen Aufbau: Lagerbereich oder Zone (z. B. A, B, C oder Halle 1, Halle 2), Regalreihe (zweistellig, z. B. 01 bis 99), Fach oder Traverse (zweistellig, entspricht der horizontalen Position innerhalb der Regalreihe), Ebene (zweistellig, von unten nach oben gezählt) und optional eine Unterposition (z. B. links/rechts bei Doppellagerplätzen). Ein typischer Lagerplatz wird dann als A-12-05-03 adressiert: Zone A, Regalreihe 12, Fach 05, Ebene 03.
Die Farbcodierung ist ein bewährtes Mittel, um die visuelle Orientierung zu beschleunigen. Jede Zone erhält eine eigene Farbe, die sich auf den Regaletiketten, Bodenmarkierungen und Gangschildern wiederfindet. Für Gabelstaplerfahrer, die aus mehreren Metern Entfernung den richtigen Stellplatz ansteuern müssen, ist die Farbcodierung in Kombination mit großformatigen Gangschildern (Schrifthöhe ab 50 mm) oft entscheidender als der aufgedruckte Barcode. Der Barcode wird erst beim eigentlichen Buchungsvorgang per Handscanner oder Staplerterminal gescannt.
Ein häufiger Fehler bei der Ersteinrichtung ist eine zu knappe Nummerierung. Wer die Regalreihen mit 1 bis 20 durchnummeriert, hat keine Reserve für spätere Erweiterungen. Besser ist ein Schema mit Lücken (z. B. 01, 03, 05 für die Regalreihen), sodass nachträglich eingefügte Regale eine logische Position in der Reihenfolge erhalten, ohne das gesamte System umnummerieren zu müssen. Dasselbe Prinzip gilt für Ebenen: Wenn ein Regal nachträglich um eine Ebene aufgestockt wird, sollte die neue Ebene sich nahtlos in die bestehende Nummerierung einfügen. Auch die Leserichtung verdient Beachtung. In den meisten Lagern wird von links nach rechts und von unten nach oben nummeriert. Diese Konvention sollte dokumentiert und konsequent eingehalten werden, damit neue Mitarbeitende sich ohne lange Einweisung orientieren können.
Barcode vs. RFID: Technologievergleich für die Lagerkennzeichnung
Die beiden etablierten Technologien für die maschinenlesbare Lagerkennzeichnung sind Barcode und RFID. In der Praxis dominiert der Barcode weiterhin deutlich, während RFID in spezifischen Anwendungsfällen ergänzend eingesetzt wird. Wie L-mobile in einem Fachbeitrag erläutert, stellt die Lagerplatzkennzeichnung den Grundstein für eine digitalisierte Lagerhaltung dar.
| Kriterium | Barcode (1D/2D) | RFID |
|---|---|---|
| Erfassung | Optisch, Sichtkontakt zum Scanner erforderlich | Kontaktlos per Funk, kein Sichtkontakt nötig |
| Lesegeschwindigkeit | Einzelscan (1 Artikel pro Scan) | Pulkerfassung möglich (hunderte Artikel in Sekunden) |
| Lesereichweite | Handscanner: 0,3 bis 1 m; Langstrecken-Scanner mit retroreflektierenden Etiketten: bis 12 m | Je nach Tag-Typ: 1 bis 10 m (UHF), Spezial-Tags bis 20 m |
| Kosten pro Etikett / Tag | 0,02 bis 0,50 € (Papier, Vinyl, Polyester) | 0,10 bis 2,00 € (passiver UHF-Tag); aktive Tags: 10 bis 50 € |
| Lesegerät-Kosten | Handscanner: 200 bis 800 €; MDE-Gerät: 1.000 bis 3.000 € | Handheld-Reader: 2.000 bis 5.000 €; stationäre Antenne: 1.000 bis 3.000 € pro Gate |
| Störanfälligkeit | Verschmutzung, Beschädigung des Druckbilds | Metall und Flüssigkeiten können das Funksignal stören; Interferenzen bei vielen Tags auf engem Raum |
| Eignung Kommissionierung | Standard (Pick-by-Scan); bewährt und weit verbreitet | Eingeschränkt bei Einzelpicks (Fehllesungen durch Nachbar-Tags); stark bei Wareneingang/Warenausgang (Pulkerfassung) |
| Typische Barcode-/Tag-Typen | Code 128 (Logistik-Standard), DataMatrix (hohe Informationsdichte auf kleiner Fläche), EAN (Handel) | UHF passiv (ISO 18000-6C / EPC Gen2), NFC (13,56 MHz, kurze Reichweite) |
Für die Lagerplatzkennzeichnung ist der Barcode in den meisten Fällen die wirtschaftlichere und zuverlässigere Wahl. Die Etiketten kosten nur wenige Cent pro Stück, die Lesegeräte sind in fast jedem Lager bereits vorhanden, und die Technologie ist seit Jahrzehnten erprobt. Der DataMatrix-Code gewinnt dabei zunehmend an Bedeutung gegenüber dem klassischen Strichcode: Er bietet eine hohe Informationsdichte auf kleiner Fläche, ist auch bei Teilbeschädigung noch lesbar und eignet sich besonders für Kommissionierplätze mit wenig Platz zwischen den Fachpositionen. RFID kommt dann zum Einsatz, wenn die Einsatzmöglichkeiten des Barcodes erschöpft sind: bei der automatischen Pulkerfassung ganzer Paletten am Wareneingangstor, bei der Echtzeitortung von Ladungsträgern oder wenn Sichtkontakt zum Etikett konstruktionsbedingt nicht möglich ist. Viele Unternehmen setzen auf eine Kombination: Barcode für die Lagerplatzkennzeichnung und Kommissionierung, RFID für die Warenein- und -ausgangserfassung.
Etikettenmaterialien und Haltbarkeit
Die Wahl des Etikettenmaterials bestimmt, wie lange die Kennzeichnung unter den jeweiligen Lagerbedingungen lesbar bleibt. In einem trockenen, temperierten Fachbodenlager reichen Papieretiketten mit Schutzlaminat aus. In einem Tiefkühllager, im Außenlager oder in einer Produktionsumgebung mit Staub, Öl oder Chemikalien sind robustere Materialien erforderlich.
| Material | Eigenschaften | Einsatzbereich | Preis pro Etikett (Richtwert) |
|---|---|---|---|
| Papier (laminiert) | Kostengünstig, gut bedruckbar; empfindlich gegen Feuchtigkeit und mechanischen Abrieb | Trockenes Innenlager, Fachbodenregale | 0,02–0,10 € |
| Vinyl (PVC) | Flexibel, witterungsbeständig, UV-resistent; selbstklebend | Außenlager, Bodenmarkierungen | 0,10–0,30 € |
| Polyester (PET) | Sehr strapazierfähig, resistent gegen Öle, Chemikalien, UV-Strahlung; langer Lebenszyklus | Produktion, Chemielager, Tiefkühllager | 0,15–0,50 € |
| Retroreflektierend | Reflektiert Licht (Laserscanner); ermöglicht Lesereichweiten bis 12 m | Hochregallager, Staplerbetrieb | 0,50–2,00 € |
| Magnetisch | Wiederverwendbar, ohne Klebstoff repositionierbar; nur auf metallischen Oberflächen | Häufig wechselnde Zuordnungen, Leitstandtafeln | 0,30–1,00 € |
Wie der Etikettenspezialist Althaus Etiketten erläutert, werden im Außenbereich witterungsbeständige Vinyl- oder Polyester-Etiketten eingesetzt, die resistent gegen Regen, Schnee, UV-Strahlung und Chemikalien sind. Im Hochregallager kommen retroreflektierende Folien zum Einsatz, die Laserscanner-Reichweiten von bis zu 12 Metern ermöglichen, sodass Staplerfahrer die Lagerplatzadresse direkt vom Fahrzeug aus scannen können, ohne absteigen zu müssen.
Prüfplaketten und Regalinspektion nach DIN EN 15635
Die DIN EN 15635 schreibt zwei Prüfebenen vor. Die wöchentliche Sichtprüfung kann durch geschultes Lagerpersonal durchgeführt werden und umfasst die Kontrolle risikobehafteter Bauteile wie Stützen, Träger, Traversen und Fußplatten auf sichtbare Schäden (Dellen, Verbiegungen, fehlende Sicherungsstifte). Die jährliche Experteninspektion erfordert Fachkenntnisse (nach TRBS 1203) und dokumentiert den Zustand der gesamten Regalanlage. Beide Prüfungen müssen dokumentiert werden. Wie der Kennzeichnungsanbieter Schilder Klar erläutert, machen Jahresprüfplaketten den aktuellen Prüfstatus auf einen Blick sichtbar. Die Plaketten werden in Jahresfarben geführt (z. B. rot für 2026/2027, blau für 2027/2028), sodass abgelaufene Prüfintervalle sofort erkennbar sind.
Beschädigte Regalbereiche müssen sofort gesperrt und mit einem Sperrhinweis gekennzeichnet werden. Hierfür stehen standardisierte Sperrplaketten und Sperrschilder zur Verfügung (Aufschrift: „Gesperrt" oder „Defekt"). Die Wiederfreigabe darf erst nach fachgerechter Reparatur und erneuter Prüfung erfolgen. Die Kosten für ein Prüfplaketten-Set (Grundplakette plus Jahresplaketten für fünf Jahre) liegen bei 3 bis 8 Euro pro Regalfeld. Die Kosten für die jährliche Experteninspektion hängen von der Anlagengröße ab; als Richtwert gelten 1 bis 3 Euro pro Stellplatz bei mittelgroßen Lagern mit 500 bis 2.000 Stellplätzen.
Checkliste: Lagerkennzeichnungssystem aufbauen
10 Schritte zur systematischen Regalbeschriftung
- Adressierungssystem definieren: Hierarchisches Schema mit Zone, Regalreihe, Fach und Ebene. Zweistellige Nummerierung empfohlen. Eindeutigkeit sicherstellen (keine doppelten Adressen).
- Farbcodierung festlegen: Eine Farbe pro Zone, durchgängig auf Regaletiketten, Gangschildern und Bodenmarkierungen.
- Barcode-Typ wählen: Code 128 für allgemeine Logistik, DataMatrix für hohe Informationsdichte auf kleiner Fläche. Sicherstellen, dass der gewählte Code von allen vorhandenen Scannern gelesen werden kann.
- Etikettenmaterial auf Lagerbedingungen abstimmen: Papier (laminiert) für trockenes Innenlager, Polyester für Produktion und Chemielager, retroreflektierend für Hochregallager mit Staplerbetrieb.
- Belastungswarnhinweise anbringen (Pflicht nach DIN EN 15635): Maximale Fachlast, Feldlast und Gesamtlast an jedem Regalfeld. Herstellerangaben sichtbar platzieren.
- Prüfplaketten-System einführen (Pflicht nach DIN EN 15635 / DGUV Information 208-061): Jahresprüfplaketten in Jahresfarben, Grundplakette mit Regalidentifikation.
- Gangbeschilderung installieren: Große, farbcodierte Gangschilder (Schrifthöhe ab 50 mm) an beiden Gangenden und an Kreuzungen. Für Staplerfahrer muss die Gangbezeichnung auch aus 10 bis 15 Metern Entfernung lesbar sein.
- WMS/ERP-Anbindung sicherstellen: Jede physische Lagerplatzadresse muss als Stammdatensatz im System hinterlegt sein. Barcode auf dem Etikett und Datensatz im System müssen identisch sein.
- RFID-Ergänzung prüfen: Bei Bedarf (Pulkerfassung am Wareneingang, Ladungsträger-Tracking) RFID-Tags ergänzend zum Barcode einsetzen. Kosten-Nutzen-Analyse pro Anwendungsfall durchführen.
- Regelmäßige Wartung der Kennzeichnung einplanen: Beschädigte oder unleserliche Etiketten zeitnah ersetzen. Im Rahmen der wöchentlichen Sichtprüfung (DIN EN 15635) auch den Zustand der Kennzeichnung kontrollieren.
Eine systematische Lagerkennzeichnung rechnet sich schnell: Reduzierte Suchzeiten, weniger Fehlkommissionierungen und eine beschleunigte Inventur sind die unmittelbaren Effekte. In einem typischen manuellen Kommissionierlager entfallen 20 bis 30 Prozent der Arbeitszeit auf Wegezeiten und Suchvorgänge. Eine klare Regalbeschriftung mit farbcodierten Etiketten und maschinenlesbaren Barcodes kann die Suchzeit pro Pick messbar reduzieren. Die Investition in ein vollständiges Kennzeichnungssystem (Regaletiketten, Gangschilder, Bodenmarkierungen, Prüfplaketten, Belastungsschilder) liegt für ein mittelgroßes Lager mit 1.000 Stellplätzen typischerweise bei 3.000 bis 8.000 Euro. Dem gegenüber stehen die Kosten einer einzigen Fehlkommissionierung (Retoure, Nachlieferung, Kundenverlust) oder die Haftungsrisiken bei fehlender Belastungskennzeichnung nach einem Regalunfall. Die Kennzeichnung ist dabei kein einmaliges Projekt: Etiketten verschleißen, Lagerbereiche werden umstrukturiert, und neue Stellplätze kommen hinzu. Ein durchdachtes System ist deshalb so aufgebaut, dass einzelne Elemente jederzeit ergänzt oder ausgetauscht werden können.
