Gefahrstoffreduktion in der Instandhaltung: Wie der Weg zur kennzeichnungsfreien Werkstatt gelingt

Warum die Instandhaltung die meisten Gefahrstoffe im Betrieb hat

In Produktionsbetrieben sind die eingesetzten Chemikalien in der Regel klar definiert: Die Fertigung arbeitet mit wenigen, genau spezifizierten Kühlschmierstoffen, Ölen und Beschichtungen, die im Rahmen der Produktionsplanung festgelegt und dokumentiert werden. Die Instandhaltung dagegen arbeitet mit einem deutlich breiteren Spektrum an Hilfs- und Betriebsstoffen, weil die Aufgaben von der Maschinenreinigung über die Leckagebeseitigung bis zur Korrosionsbehandlung reichen. Im Laufe der Jahre sammeln sich Produkte an, die einmal für einen bestimmten Zweck beschafft und nie wieder hinterfragt wurden.

Das Ergebnis ist ein Gefahrstoffschrank mit oft 15 bis 25 unterschiedlichen Produkten, von denen ein erheblicher Teil nach CLP-Verordnung als entzündlich, gesundheitsschädlich, ätzend oder umweltgefährlich eingestuft ist. Jeder dieser Stoffe erfordert nach § 6 GefStoffV eine Gefährdungsbeurteilung, eine Substitutionsprüfung, eine Betriebsanweisung und die regelmäßige Unterweisung aller Mitarbeiter, die mit dem Stoff umgehen. Der administrative Aufwand steigt mit jedem zusätzlichen Produkt, und bei der nächsten Begehung durch die Berufsgenossenschaft oder die Gewerbeaufsicht werden fehlende oder veraltete Dokumente schnell zum Problem.

Was die GefStoffV 2024 verlangt und was sich geändert hat

Die Neufassung der GefStoffV, die seit 2024 in Kraft ist, hat den regulatorischen Rahmen in mehreren Punkten verschärft. Neben den neuen Regelungen zu Asbest und KMR-Stoffen wurden die Anforderungen an die Gefährdungsbeurteilung erweitert: Psychische Belastungen durch den Umgang mit Gefahrstoffen müssen nun berücksichtigt werden, und der Adressatenkreis der Verordnung wurde erweitert.

Für die Instandhaltung bleibt § 6 Abs. 1 Satz 2 Nr. 4 GefStoffV der zentrale Hebel: Der Arbeitgeber muss bei jeder Tätigkeit mit Gefahrstoffen prüfen, ob eine Substitution durch weniger gefährliche Stoffe oder Verfahren möglich ist. Die TRGS 600 „Substitution" konkretisiert dieses Verfahren und bietet mit dem GHS-Spaltenmodell ein praxistaugliches Werkzeug, um Stoffe anhand ihrer H-Sätze zu vergleichen und die Gefährdungsminderung durch einen Ersatzstoff zu bewerten.

Eine zwingende Substitutionspflicht besteht nach wie vor nicht. Wohl aber besteht eine Pflicht zur Dokumentation der Substitutionsprüfung. Wer auf den Einsatz eines Gefahrstoffs verzichten könnte, es aber nicht tut, muss begründen, warum. Fehlt diese Dokumentation, liegt ein formaler Verstoß vor, unabhängig davon, ob die Substitution tatsächlich durchführbar gewesen wäre. Bio-Circle beschreibt in einem Blogbeitrag das Vorgehen bei der Substitutionsprüfung und die Rangfolge der Schutzmaßnahmen nach § 7 GefStoffV.

Welche Produktkategorien sich substituieren lassen

Nicht alle Gefahrstoffe in der Instandhaltung lassen sich ersetzen. Einige Spezialprodukte, etwa bestimmte Klebstoffe, Dichtmassen oder Korrosionsschutzmittel, haben keine kennzeichnungsfreie Alternative. Bei anderen Produktkategorien ist die Substitution dagegen Stand der Technik und im Markt seit Jahren verfügbar. Die folgende Tabelle zeigt die gängigsten Kategorien und den aktuellen Substitutionsstand.

Die Tabelle zeigt: In den Bereichen Teilereinigung, Bremsenreinigung, Fettlösung und Lackierreinigung ist die Substitution heute weitgehend problemlos möglich. Bei Korrosionsschutz, Kontaktsprays und Klebstoffen bestehen dagegen noch Lücken, weil die spezifischen Leistungsanforderungen dieser Produkte nicht in jedem Fall durch kennzeichnungsfreie Alternativen abgedeckt werden.

Praxisbeispiel Schweden: Wie die „Nollvision" für chemische Risiken umgesetzt wird

Schweden verfolgt unter der Federführung des Arbetsmiljöverket (Schwedische Arbeitsschutzbehörde) eine Nollvision (Nullvision) für arbeitsbedingte Gesundheitsschäden. Die Regierung hat das Ziel von der ursprünglichen Fokussierung auf tödliche Arbeitsunfälle auf alle arbeitsbedingten Todesfälle erweitert, einschließlich chronischer Erkrankungen durch chemische Exposition, Krebs und stressbedingte Erkrankungen. Die Schwedische Chemikalienbehörde (Kemikalieinspektionen) arbeitet dabei eng mit dem Arbetsmiljöverket zusammen und hat in den vergangenen zehn Jahren aktiv an der EU-weiten Regulierung von über 50 chemischen Substanzen mitgewirkt. Schweden gilt damit international als Vorreiter beim Thema Gefahrstoffreduktion am Arbeitsplatz.

In der industriellen Praxis hat das zu einer Kultur geführt, in der die Reduktion von Gefahrstoffen als kontinuierlicher Verbesserungsprozess verstanden wird, vergleichbar mit Lean Management oder 5S. Schwedische Fertigungsbetriebe führen jährliche Chemikalienaudits durch, bei denen jedes Produkt im Bestand auf Substitutionsmöglichkeiten geprüft wird. Der Automobilhersteller Volvo Cars hat in seinen schwedischen Werken ein internes „Chemical Score" eingeführt, das jedem Betriebsstoff einen Risikowert zuweist. Produkte mit hohem Score müssen im jährlichen Audit entweder substituiert oder mit einem dokumentierten Verwendungsgrund versehen werden. Für deutsche Betriebe, die ihre Gefahrstoffreduktion strukturieren wollen, ist dieser Ansatz ein praktikabler Ausgangspunkt: Nicht alle Gefahrstoffe auf einmal ersetzen, sondern jedes Jahr die Produkte mit dem höchsten Gefährdungspotenzial identifizieren und systematisch durch Alternativen ersetzen.

Ein Gefahrstoff-Audit für die Instandhaltung durchführen

Der erste Schritt zur Reduktion ist eine vollständige Bestandsaufnahme. In vielen Betrieben ergibt bereits die Sichtung des Gefahrstoffschranks Überraschungen: Produkte, die seit Jahren nicht mehr verwendet werden, Doppelungen (zwei verschiedene Bremsenreiniger mit identischer Funktion) und Produkte, für die der Hersteller längst eine kennzeichnungsfreie Nachfolgevariante anbietet.

Das Audit sollte vier Fragen für jedes Produkt beantworten. Erstens: Wird das Produkt tatsächlich noch regelmäßig verwendet, und wenn ja, für welche Aufgabe? Produkte ohne klaren Einsatzzweck werden entfernt. Zweitens: Gibt es ein kennzeichnungsfreies Alternativprodukt, das die gleiche Aufgabe erfüllt? Drittens: Lässt sich das Produkt durch ein bereits vorhandenes Universalprodukt ersetzen? Ein vielseitiger NSF-A1-Reiniger wie BIO-CIRCLE L EVO kann in vielen Fällen drei oder vier Spezialreiniger ersetzen. Viertens: Wenn keine Substitution möglich ist, ist die Dokumentation (Sicherheitsdatenblatt, Betriebsanweisung, Unterweisung) aktuell?

Bio-Circle bietet für dieses Audit einen kostenlosen Vor-Ort-Beratungsservice an, bei dem ein Außendienstmitarbeiter den aktuellen Reinigerbedarf analysiert und Substitutionsvorschläge macht. Das Ergebnis ist eine Gegenüberstellung der eingesetzten Produkte mit den verfügbaren Alternativen, einschließlich einer Kostenabschätzung. Auch MEWA berät im Rahmen seines Full-Service-Modells zur Produktkonsolidierung, allerdings beschränkt auf die eigenen Mietgeräte und Reiniger. IBS Scherer bietet mit seinem Kreislaufsystem eine Lösung für Betriebe, die beim Lösemittelreiniger bleiben, aber die Entsorgung vereinfachen wollen.

Ein Aspekt, der beim Audit häufig übersehen wird, ist die Wechselwirkung zwischen Einkauf und Arbeitsschutz. In vielen Betrieben bestellt die Instandhaltung ihre Betriebsstoffe eigenständig über den Industriebedarf, ohne Abstimmung mit der Fachkraft für Arbeitssicherheit. Neue Produkte gelangen so ins Haus, ohne dass eine Substitutionsprüfung stattfindet. Einen festen Freigabeprozess einzuführen, bei dem jedes neue Chemieprodukt vor der Erstbestellung durch die SiFa geprüft wird, ist organisatorisch einfach und verhindert, dass der mühsam reduzierte Gefahrstoffbestand schleichend wieder anwächst.

Typische Fallstricke bei der Gefahrstoffreduktion

Die häufigste Ursache für gescheiterte Substitutionsprojekte ist mangelnde Einbindung der Mitarbeiter. Wenn der Werkstattmitarbeiter seinen vertrauten Bremsenreiniger plötzlich durch ein unbekanntes Produkt ersetzen soll, ohne den Grund zu verstehen und ohne die Möglichkeit, das neue Produkt zu testen, ist Widerstand absehbar. Erfolgreiche Betriebe binden die Anwender von Anfang an ein: Sie lassen Testprodukte durch die Mitarbeiter bewerten und dokumentieren die Ergebnisse gemeinsam.

Ein zweiter Fallstrick ist die Annahme, dass kennzeichnungsfrei automatisch identische Leistung bedeutet. Wässrige Bremsenreiniger-Alternativen etwa funktionieren, erfordern aber eine längere Verdunstungszeit als Aceton-basierte Sprays. Wenn diese Eigenschaft nicht kommuniziert wird, empfindet der Anwender das Produkt als schlechter, obwohl das Reinigungsergebnis nach vollständiger Trocknung identisch ist.

Der dritte Fallstrick betrifft die Beschaffung. Wenn die Instandhaltung weiterhin über den Industriebedarf-Katalog bestellt und dort zehn verschiedene Reiniger, Sprays und Mittel einzeln beschafft, entsteht automatisch wieder ein breites Gefahrstoffsortiment. Ein Systemlieferant wie Bio-Circle, der Reiniger, Entfetter, Korrosionsschutz und Reinigungssysteme aus einer Hand liefert, vereinfacht die Konsolidierung, weil alle Produkte aufeinander abgestimmt sind und ein einziger Ansprechpartner für Substitutionsfragen zur Verfügung steht. Der Bio-Circle Online-Shop listet für jedes Produkt die CLP-Einstufung und das Sicherheitsdatenblatt direkt auf der Produktseite, was die Prüfung durch die SiFa vor der Bestellung erleichtert. Bremer & Leguil (Duisburg) bietet mit der Rivolta-Produktlinie eine vergleichbare Breite an Schmierstoffen und Reinigern, ebenfalls mit Fokus auf reduzierte Kennzeichnung.

Was sich nach der Reduktion an Dokumentation vereinfacht

Die Umstellung auf kennzeichnungsfreie Produkte hat unmittelbare Auswirkungen auf den Verwaltungsaufwand. Für Produkte, die nach CLP-Verordnung nicht kennzeichnungspflichtig sind, entfällt die Pflicht zur Erstellung einer Betriebsanweisung nach § 14 GefStoffV. Die Gefahrstoffunterweisung vereinfacht sich, weil keine GHS-Piktogramme, H-Sätze und P-Sätze erklärt werden müssen. Das Gefahrstoffkataster wird schlanker, die Lagervorschriften nach TRGS 510 werden einfacher, und Ex-Schutz-Anforderungen entfallen, wenn keine entzündbaren Produkte mehr im Einsatz sind.

In einem Betrieb, der seine Gefahrstoffanzahl in der Instandhaltung von 18 auf sechs Produkte reduziert, davon vier kennzeichnungsfrei, halbiert sich der Aufwand für das Gefahrstoffmanagement nach Erfahrungswerten nahezu. Die jährliche Unterweisung lässt sich in einer einzigen Sitzung abschließen statt in mehreren produktspezifischen Schulungen. Das Gefahrstoffkataster passt auf eine Seite statt auf fünf. Und bei der nächsten BG-Begehung ist die Dokumentation vollständig, weil weniger Dokumente zu pflegen sind.

Ein weiterer Effekt betrifft die Lagerhaltung. Für Gefahrstoffe gelten nach TRGS 510 Vorschriften zur Zusammenlagerung, die je nach Gefahrstoffkategorie separate Schränke oder Auffangwannen erfordern. Entzündbare Reiniger müssen in einem nach EN 14470-1 zertifizierten Sicherheitsschrank gelagert werden, was bei größeren Mengen einen erheblichen Platzbedarf verursacht. Kennzeichnungsfreie Produkte benötigen keinen Sicherheitsschrank und können im normalen Werkstattregal gelagert werden. In beengten Werkstätten, in denen jeder Quadratmeter zählt, ist allein dieser Platzgewinn ein spürbarer Vorteil. Hinzu kommt, dass die Entsorgung vereinfacht wird: Kennzeichnungsfreie, ölabscheiderverträgliche Reiniger können mit dem regulären Öl-Wasser-Gemisch entsorgt werden, während lösemittelbasierte Reiniger als Sonderabfall klassifiziert und separat entsorgt werden müssen.

Checkliste: Gefahrstoffreduktion in der Instandhaltung

Audit-Checkliste für Betriebsleiter, SiFa und Instandhaltungsleiter

☐ Gefahrstoffkataster aktuell? Alle Produkte im Schrank mit SDB, Betriebsanweisung und Unterweisung abgedeckt?
☐ Bestandsaufnahme durchgeführt: Welche Produkte werden tatsächlich regelmäßig genutzt, welche nicht?
☐ Nicht mehr verwendete Produkte entsorgt? Alte Restbestände sind ein häufiger Audit-Befund
☐ Doppelungen identifiziert: Mehrere Produkte für denselben Zweck → auf das beste konsolidieren
☐ Substitutionsmöglichkeiten geprüft: Teilereiniger, Bremsenreiniger, Fettlöser, Lackierreiniger → kennzeichnungsfreie Alternativen am Markt verfügbar
☐ Testphase mit Mitarbeitern durchgeführt: Neue Produkte vor der Umstellung gemeinsam bewerten
☐ Bio-Circle Vor-Ort-Beratung oder vergleichbares Substitutionsaudit genutzt?
☐ Beschaffungsweg konsolidiert: Möglichst wenige Lieferanten, Systemlieferant bevorzugen
☐ Substitutionsprüfung nach TRGS 600 für jedes verbleibende Gefahrstoffprodukt dokumentiert?
☐ Vereinfachte Unterweisungsunterlagen erstellt? Weniger Gefahrstoffe = weniger Schulungsaufwand = bessere Compliance