Kommissionierung optimieren: Methoden, Kennzahlen und Fehlerquoten senken

Was Kommissionierung bedeutet — und warum sie den Takt im Lager vorgibt

Die VDI-Richtlinie 3590 Blatt 1 definiert Kommissionierung als das Zusammenstellen von bestimmten Teilmengen (Artikeln) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) aufgrund von Bedarfsinformationen (Aufträgen). Einfacher formuliert: Ein Kommissionierer — auch Picker genannt — nimmt exakt die Artikel in der richtigen Menge aus dem Regal, die ein Kundenauftrag oder ein Produktionsauftrag verlangt, und stellt sie für den Versand oder die Weiterverarbeitung zusammen.

Warum ist dieser scheinbar einfache Vorgang so kritisch? Weil die Kommissionierung der arbeitsintensivste Prozess im Lager ist. Studien beziffern ihren Anteil an den gesamten Lagerbetriebskosten auf 40 bis 55 Prozent — deutlich mehr als Wareneingang (10–15 %), Lagerung (15–20 %) oder Versand (10–15 %). Der Grund: Kommissionierung ist personalgebunden, kleinteilig und fehleranfällig. Jeder falsche Pick erzeugt Folgekosten: Retoure, Nachbearbeitung, erneuter Versand, Kundenverlust. Im E-Commerce rechnen Logistikdienstleister mit Kosten von 5 bis 30 Euro pro Kommissionierfehler — je nach Artikelwert und Retourenaufwand.

Die fünf Zeitanteile der Kommissionierung nach VDI 3590

Um die Kommissionierung systematisch zu optimieren, muss man verstehen, woraus sich die Kommissionierzeit zusammensetzt. Die VDI 3590 gliedert sie in fünf Komponenten, die jeweils unterschiedliche Optimierungsansätze erfordern. Die Schulte Lagertechnik hat in einem ausführlichen Fachbeitrag zur Pickzeiten- und Wegeoptimierung die Zeitanteile und ihre typischen Größenordnungen zusammengefasst:

Die zentrale Erkenntnis: Die Wegzeit ist mit 30 bis 50 Prozent der größte Einzelposten — und gleichzeitig der am leichtesten reduzierbare. Ein Kommissionierer, der zu Fuß geht, bewegt sich mit 1,0 bis 1,4 Metern pro Sekunde; mit einem Kommissionierstapler bei 0,7 bis 2,5 m/s. Ab einem Laufweg von etwa 20 Metern zwischen Entnahmeorten lohnt sich der Einsatz eines Flurförderzeugs. Die Wegzeit lässt sich durch organisatorische Maßnahmen (Zonierung, Multi-Order-Picking, Routenoptimierung) um 20 bis 40 Prozent reduzieren — ohne jede Investition in Hardware.

Kommissionierstrategien: Einzel, Batch, Zone, Welle

Die Wahl der richtigen Kommissionierstrategie hängt von der Auftragsstruktur ab — Anzahl der Positionen pro Auftrag, Artikelvielfalt, Auftragsvolumen pro Tag und räumliche Ausdehnung des Lagers. Die VDI 3590 unterscheidet grundsätzlich zwischen auftragsorientierten und artikelorientierten Verfahren:

Einzelkommissionierung (Single-Order-Picking): Ein Kommissionierer bearbeitet einen Auftrag nach dem anderen. Einfach, fehlersicher, aber ineffizient bei kleinen Aufträgen, weil der Picker pro Auftrag den gesamten Lagerbereich durchläuft. Typische Leistung: 60 bis 100 Picks pro Stunde. Geeignet für Aufträge mit vielen Positionen (mehr als 15 Artikel pro Auftrag) oder hohem Fehlerkostenrisiko (Pharma, Medizintechnik).

Batch-Kommissionierung (Multi-Order-Picking): Der Kommissionierer fasst mehrere Aufträge zu einer Sammelrunde zusammen und entnimmt alle benötigten Artikel in einem Durchlauf. Anschließend werden die Artikel am Sortierplatz den Einzelaufträgen zugeordnet. Vorteil: drastische Reduktion der Wegzeit. Typische Leistung: 120 bis 200 Picks pro Stunde. Risiko: Zuordnungsfehler beim Sortieren. Geeignet für E-Commerce mit vielen kleinen Aufträgen (1–5 Positionen).

Zonenkommissionierung: Das Lager wird in Zonen aufgeteilt, jeder Kommissionierer arbeitet nur in seiner Zone. Der Auftrag wandert von Zone zu Zone (sequenziell) oder wird parallel in allen Zonen gleichzeitig bearbeitet und am Ende zusammengeführt. Vorteil: kurze Laufwege, hohe Ortskenntnis. Nachteil: Konsolidierungsaufwand am Ende. Geeignet für große Lager mit mehr als 5.000 SKU und heterogenen Artikelgrößen.

Wellenkommissionierung (Wave Picking): Aufträge werden in Zeitwellen zusammengefasst — etwa alle Aufträge bis 10:00 Uhr für den Versandschluss um 14:00 Uhr. Innerhalb jeder Welle können Einzel-, Batch- oder Zonenstrategien kombiniert werden. Vorteil: planbare Auslastung. Nachteil: geringere Flexibilität bei Eilaufträgen.

Beleglose Kommissionierung: Pick-by-Scan, Voice, Light, Vision

Der Wechsel von der Papier-Pickliste (Pick-by-Paper) zu beleglosen Verfahren ist der wichtigste Einzelschritt zur Fehlerreduktion und Produktivitätssteigerung. Die Haufe Akademie gibt in ihrem Fachbeitrag zur Kommissionierung einen umfassenden Überblick über die gängigen beleglosen Verfahren und ihre Einsatzfelder:

Pick-by-Voice: Der Allrounder im Mittelstand

Pick-by-Voice hat sich im deutschen Mittelstand als dominantes belegloses Verfahren etabliert. Der Kommissionierer trägt ein Headset und einen kleinen Sprachcomputer. Das System nennt den nächsten Lagerplatz, der Picker bestätigt seine Ankunft durch Vorlesen einer am Fach angebrachten Prüfziffer. Das System nennt dann die Entnahmemenge, der Picker bestätigt per Sprache.

Der entscheidende Vorteil gegenüber allen anderen Verfahren: Hände und Augen sind permanent frei. Der Picker muss keinen Scanner halten, keinen Bildschirm lesen und keine Brille tragen. Das reduziert die physische Belastung (weniger Greifen, weniger Kopfbewegungen) und beschleunigt den Prozess, weil die Entnahme nicht durch ein Gerät unterbrochen wird. Gleichzeitig erzwingt die Prüfziffer-Bestätigung eine aktive Verifikation des Lagerplatzes, was die Fehlerquote auf 0,1 bis 0,3 Prozent senkt.

Pick-by-Light: Die schnellste Lösung für Schnelldreher-Zonen

Pick-by-Light erreicht die höchsten Pickraten aller manuellen Verfahren — 150 bis 300 Picks pro Stunde, weil der Picker keinerlei Informationssuche betreiben muss. Das richtige Fach leuchtet, die Menge wird angezeigt, ein Tastendruck bestätigt die Entnahme. Investition: 30 bis 80 Euro pro Fachanzeige — bei 200 Kanban-Fächern also 6.000 bis 16.000 Euro für die komplette Zone. Die Kombination mit Put-to-Light ermöglicht Multi-Order-Picking mit minimaler Zuordnungsfehlerquote.

Kennzahlen: Die fünf KPIs, die jeder Lagerleiter kennen muss

Optimierung ohne Messung ist Glücksspiel. Die folgenden fünf Kennzahlen bilden das Steuerungscockpit für die Kommissionierung:

1. Pickleistung (Picks pro Stunde): Die zentrale Produktivitätskennzahl. Sie misst die Anzahl der entnommenen Positionen pro Arbeitsstunde eines Kommissionierers. Typische Benchmarks: 60–100 Picks/h bei Pick-by-Paper, 100–150 bei Pick-by-Voice, 150–300 bei Pick-by-Light, 200–600 bei Ware-zur-Person-Systemen (automatische Kleinteilelager, Shuttle, AutoStore). Die Pickleistung ist nur aussagekräftig, wenn sie in Relation zur Auftragsstruktur (Positionen pro Auftrag, Artikelgröße) gesetzt wird.

2. Fehlerquote (Pick Error Rate): Anteil der fehlerhaften Entnahmen an der Gesamtzahl der Picks. Branchenüblich: 1–3 % bei Papier-Picklisten, 0,1–0,3 % bei beleglosen Verfahren, unter 0,01 % bei vollautomatischen Systemen mit Bildverifikation. Jeder Prozentpunkt Fehlerquote kostet bei 10.000 Picks pro Tag und 15 Euro Fehlerfolgekosten rund 1.500 Euro — pro Tag.

3. Auftragsdurchlaufzeit (Order Cycle Time): Die Zeit vom Auftragseingang bis zur Versandbereitstellung. In der Praxis die relevanteste Kennzahl für die Kundenzufriedenheit. Zielwert im E-Commerce: unter 2 Stunden für Taggleich-Versand. In der Produktionsversorgung: unter 30 Minuten für produktionskritische Teile.

4. Kommissionierkosten pro Position: Die Vollkostenrechnung pro gepicktem Artikel, inklusive Personal, Technik, Abschreibung und Fläche. Typische Bandbreite: 0,30 bis 1,50 Euro pro Position bei manueller Kommissionierung, 0,05 bis 0,30 Euro bei vollautomatischen Systemen. Diese Kennzahl entscheidet über die Wirtschaftlichkeit von Automatisierungsinvestionen.

5. Laufweg pro Auftrag (Distance per Order): Die durchschnittliche Strecke, die ein Kommissionierer pro Auftrag zurücklegt. In manuellen Lagern ohne Optimierung: 200 bis 500 Meter pro Auftrag. Nach Zonierung und Routenoptimierung: 80 bis 200 Meter. Bei Ware-zur-Person: 0 Meter — der Kommissionierer steht still, die Ware kommt zu ihm.

Wegzeit halbieren: Sechs Hebel ohne Automatisierung

Da die Wegzeit den größten Zeitanteil ausmacht, bringt ihre Reduktion den höchsten Produktivitätsgewinn — und die folgenden sechs Maßnahmen erfordern keine Investition in automatisierte Systeme:

Hebel 1 — ABC-Slotting nach Zugriffshäufigkeit: A-Artikel (die 20 Prozent der SKU, die 80 Prozent der Zugriffe erzeugen) gehören in die Nahzone direkt am Packplatz. B-Artikel in die Mittelzone, C-Artikel in die Fernzone. Allein diese Zonierung reduziert den durchschnittlichen Laufweg um 20 bis 30 Prozent — ohne jeden Strukturumbau, nur durch Umlagerung. Die Grundlage dafür ist die ABC-XYZ-Analyse, die wir in unseren früheren Artikeln zum Lager einrichten und zur chaotischen Lagerhaltung ausführlich behandelt haben.

Hebel 2 — Routenoptimierung (Wegstrategie): Der Kommissionierer sollte das Lager nicht im Zickzack durchlaufen, sondern in einer definierten S-Route (Durchgangsstrategie: komplett durch jeden Gang, am Ende Umkehr zum nächsten Gang) oder U-Route (Stichgangstrategie: nur so weit in den Gang, wie nötig, dann zurück). WMS-gesteuerte Routenoptimierung sortiert die Pickliste automatisch nach dem kürzesten Weg — Einsparung gegenüber unsortierter Abarbeitung: 15 bis 25 Prozent.

Hebel 3 — Batch-Bildung: Statt jeden Auftrag einzeln abzuarbeiten, werden 5 bis 15 Aufträge zu einer Sammelrunde gebündelt. Der Picker durchläuft das Lager einmal und sammelt alle Artikel. Die Aufteilung auf Einzelaufträge erfolgt am Sortierplatz (manuell oder per Put-to-Light). Ergebnis: 30 bis 50 Prozent weniger Gesamtlaufweg.

Hebel 4 — Goldene Zone nutzen: Schnelldreher auf Greifhöhe 800 bis 1.400 mm platzieren — das reduziert nicht nur die Greifzeit (kein Bücken, kein Strecken), sondern auch die Totzeit (schnelleres Finden durch Blickhöhe). Besonders wirkungsvoll in Fachbodenregalen mit Sichtlagerkästen.

Hebel 5 — Lagerplatz-Etikettierung optimieren: Große, kontraststarke Platzetiketten mit Prüfziffer, Artikelnummer im Klartext und Barcode/QR-Code reduzieren die Suchzeit am Entnahmeort. Ein unterschätzter Faktor: In schlecht beschilderten Lagern entfallen bis zu 15 Prozent der Kommissionierzeit auf das Suchen und Verifizieren des richtigen Fachs.

Hebel 6 — Nachschubstrategie entkoppeln: Kommissionierplätze und Nachschub räumlich und zeitlich trennen. Nachschub erfolgt vor oder nach der Hauptkommissionierzeit — nie parallel, weil wartende Kommissionierer die teuerste Form der Totzeit erzeugen. Bei Schrägbodenregalen mit Kanban-Prinzip (Befüllung von hinten, Entnahme von vorne) ist diese Trennung physisch eingebaut.

Ware-zur-Person: Wann Automatisierung sich rechnet

Ware-zur-Person (WzP) dreht das Grundprinzip um: Nicht der Mensch geht zum Artikel, sondern der Artikel kommt zum Menschen. Der Kommissionierer steht an einem stationären Arbeitsplatz, und automatisierte Systeme — Regalbediengeräte, Shuttle, Fördertechnik oder autonome Roboter — bringen den gewünschten Behälter zum Pick-Platz. Nach der Entnahme fährt der Behälter automatisch zurück ins Regal.

Der Effekt auf die Kennzahlen ist dramatisch: Die Wegzeit sinkt auf null, die Pickleistung steigt auf 200 bis 600 Picks pro Stunde, die Fehlerquote fällt unter 0,05 Prozent (weil das System den richtigen Behälter garantiert), und die benötigte Lagerfläche sinkt um 40 bis 60 Prozent (weil automatische Systeme dichter lagern als manuelle Regale). Die wichtigsten Ware-zur-Person-Technologien im Vergleich:

Die Wirtschaftlichkeitsrechnung für WzP-Systeme basiert auf drei Faktoren: eingesparte Personalkosten, reduzierte Fehlfolgekosten und eingesparte Lagerfläche. Ein Mittelständler mit 10 Kommissionierern und 50.000 Euro Personalkosten pro Person könnte bei 100 Prozent Produktivitätssteigerung durch WzP theoretisch 5 Kommissionierer einsparen — 250.000 Euro jährlich. Bei einer Investition von 1,5 Millionen Euro ergibt sich eine Amortisation in 5 bis 7 Jahren.

Fehlerquoten senken: Von 3 Prozent auf unter 0,1 Prozent

Die Hauptursachen für Kommissionierfehler lassen sich in vier Kategorien einteilen — Mensch, Methode, Technik und Umfeld. Die häufigsten Fehlertypen sind: falscher Artikel (Verwechslung benachbarter Fächer oder ähnlich aussehender Teile), falsche Menge (Verzählen bei Schüttgut oder Kleinteilen), fehlender Artikel (Position übersehen) und falscher Lagerplatz (Artikel bei der Einlagerung falsch zugeordnet). Ein strukturierter Ansatz zur Fehlerreduktion folgt diesem Stufenmodell:

Stufe 1 — Messen und lokalisieren: Fehler systematisch erfassen — nicht nur zählen, sondern lokalisieren. Welche Lagerplätze, welche Schichten, welche Artikelgruppen produzieren die meisten Fehler? Oft konzentrieren sich 80 Prozent der Fehler auf 20 Prozent der Lagerplätze (ähnlich aussehende Artikel nebeneinander, schlecht beleuchtete Gänge, unergonomische Greifhöhen).

Stufe 2 — Organisatorisch eliminieren: Ähnliche Artikel räumlich trennen. Fehlerträchtige Plätze umorganisieren. Lagerplatz-Etiketten vergrößern und mit Artikelbild ergänzen. Prüfziffern an jedem Fach anbringen. Beleuchtung verbessern (mindestens 300 Lux in der Kommissionierzone, gemäß ASR A3.4).

Stufe 3 — Technisch absichern: Beleglose Verfahren einführen (Pick-by-Scan als Minimum). Doppelter Scan-Prozess (Scan am Regalfach + Scan am Packplatz) für eine zusätzliche Prüfschleife. Gewichtskontrolle am Packplatz: Das Sollgewicht des Auftrags wird mit dem Istgewicht verglichen — bei Abweichung über ±5 Prozent wird der Auftrag gestoppt und nachgeprüft.

Stufe 4 — Kulturell verankern: Fehler nicht bestrafen, sondern als Prozessinformation nutzen. Wöchentliche Fehlerauswertung im Team. Feedback der Kommissionierer aktiv einholen — die Mitarbeiter an der Quelle kennen die Schwachstellen besser als jedes Consulting. Regelmäßige Produktschulungen für Mitarbeiter, die neue oder verwechslungsgefährdete Artikelgruppen kommissionieren.

Internationaler Vergleich: Deutschland, Niederlande, USA

Die Niederlande sind europäischer Vorreiter bei der automatisierten Kommissionierung — getrieben durch hohe Lagerflächenkosten und die Konzentration großer E-Commerce-Fulfillment-Zentren. AutoStore-Installationen pro Kopf sind dort weltweit führend, beleglose Verfahren mit unter 0,1 Prozent Fehlerquote gelten als Pflichtstandard.

In den USA hat Amazon mit Kiva-Robotern (heute Amazon Robotics) den Ware-zur-Person-Standard im E-Commerce definiert. In der traditionellen Industrielogistik dominiert jedoch weiterhin die manuelle Voice-Kommissionierung — der US-Markt ist weniger automatisiert als oft angenommen.

Deutschland nimmt eine Mittelposition ein: Pick-by-Voice und Pick-by-Scan im Mittelstand, Shuttle-AKL und AMR-Flotten bei Großlogistikern. Die besondere Stärke liegt in der Systemintegration — Anbieter wie SSI Schäfer, KNAPP, Jungheinrich, Kardex und Swisslog liefern integrierte Kommissionierlösungen aus Hardware, Software und Service.

Fazit und Handlungsempfehlung

Praxis-Roadmap — Kommissionierung in drei Monaten optimieren:

• Monat 1 — Messen: Aktuelle Pickleistung, Fehlerquote und Laufwege erfassen. ABC-Analyse der Zugriffshäufigkeit pro Lagerplatz erstellen. Fehlerhotspots lokalisieren.
• Monat 2 — Reorganisieren: ABC-Slotting umsetzen (A-Artikel in Nahzone). Wegstrategie festlegen (S-Route oder U-Route). Lagerplatz-Etiketten erneuern. Batch-Kommissionierung für Kleinstaufträge einführen.
• Monat 3 — Technisieren: Belegloses Verfahren pilotieren (Pick-by-Scan als Minimum, Pick-by-Voice als Ziel). Doppelten Scan-Prozess am Packplatz einrichten. Wöchentliches KPI-Reporting etablieren.
• Fortlaufend: Kennzahlen monatlich auswerten, Slotting quartalsweise aktualisieren, Ware-zur-Person-Business-Case rechnen sobald manuelle Pickleistung über 80 Prozent ausgelastet ist.

Die Kommissionierung ist der Prozess, in dem Lagerkosten gemacht oder gespart werden. Wer die fünf Zeitanteile versteht, die Wegzeit systematisch reduziert und die Fehlerquote durch beleglose Verfahren unter 0,3 Prozent senkt, hat die Basis für ein wettbewerbsfähiges Lager gelegt.