Pick-by-Light, Pick-by-Voice und Pick-by-Vision: Kommissioniermethoden im Vergleich

Sechs Wege, einen Auftrag zu picken

Der klassische Kommissioniervorgang hat sich in den letzten dreißig Jahren grundlegend verändert. Aus der papiergebundenen Picklist sind beleglose Verfahren geworden, die Mensch und System in Echtzeit verbinden. Sechs Methoden konkurrieren heute um den Markt, jede mit eigener Lernkurve und eigenem Kostenprofil. Pick-by-Paper steht am unteren Ende der Skala, Pick-by-Scan hat sich seit den 1990er Jahren als günstiger Standard etabliert, Pick-by-Light schaffte die Ablösung im Schnellläuferbereich, Pick-by-Voice bietet maximale Bewegungsfreiheit, Pick-by-Vision nutzt Augmented Reality, Pick-by-Robot übernimmt vollautomatisch in Hochleistungslagern. Die Wahl der Methode hängt vom Profil des Lagers ab.

Ein wichtiger Indikator ist die Pickfrequenz pro Lagerplatz und Tag. Wer pro Lagerplatz nur wenige Pickvorgänge erzielt, profitiert kaum von festen Lichtanzeigen am Regal, weil die Investition pro Pick zu hoch wird. Wer dagegen kurze Wege und hohe Frequenzen hat, wie etwa in Apotheken-Großhandel, Pharma-Distribution oder E-Commerce-Versand, fährt mit Pick-by-Light meist am wirtschaftlichsten.

Pick-by-Paper und Pick-by-Scan: die Basis

Pick-by-Paper bezeichnet das Picken anhand einer ausgedruckten Liste. Der Kommissionierer entnimmt die angegebene Menge und hakt sie ab, die Rückmeldung erfolgt nach Abschluss der Liste manuell ins System. Diese Methode ist heute nur noch in sehr kleinen Lagern oder als Notfall-Backup zu finden. Die Fehlerquote liegt typischerweise bei 0,3 bis 0,5 Prozent, was bei 2.000 Picks pro Tag rund sechs Fehlpicks bedeutet. Bei einem durchschnittlichen Fehlerkosten-Wert von 45 bis 65 Euro pro Reklamation summieren sich die jährlichen Kosten schnell auf 70.000 bis 100.000 Euro.

Pick-by-Scan ist die einfachste belegslose Variante. Der Kommissionierer erhält den Auftrag auf einem mobilen Datenerfassungsgerät (MDE) oder einem Handheld-Scanner und scannt jeden Artikel nach der Entnahme. Die Rückmeldung an das Warehouse-Management-System erfolgt in Echtzeit. Pick-by-Scan reduziert die Fehlerquote auf rund 0,1 Prozent, lässt aber eine Hand für das Gerät dauerhaft gebunden. Anbieter wie Zebra Technologies, Honeywell und Datalogic dominieren diesen Markt seit zwei Jahrzehnten.

Pick-by-Light: Geschwindigkeit für hochfrequente Lager

Beim Pick-by-Light-Verfahren ist jeder Lagerplatz mit einer Fachanzeige ausgestattet, bestehend aus einer Blickfangleuchte, einer numerischen Mengenanzeige und einem Quittierknopf oder Sensor. Sobald ein Auftrag startet, leuchten die zu bedienenden Fächer auf, die Mengenangabe steht direkt am Fach. Der Kommissionierer entnimmt, drückt den Quittierknopf und das System übergibt zum nächsten Fach. Die Methode kennt zwei Varianten: serielle Pickung (ein Fach nach dem anderen) und parallele Pickung (mehrere Aufträge gleichzeitig in einer Zone, mit Farbcodes pro Auftrag).

Pick-by-Light entfaltet seine Stärke ab etwa 300 bis 600 Pickpositionen pro Stunde und Kommissionierer oder ab 10.000 Picks pro Tag im Gesamtlager. Unterhalb dieser Schwelle ist die Investition in Fachanzeigen, Verkabelung und Steuerung schwer zu rechtfertigen. Die Investition liegt typischerweise zwischen 80 und 200 Euro pro Fachanzeige, dazu kommt die Steuerungstechnik. Für ein mittelgroßes Lager mit 5.000 Anzeigen ergibt das Investitionssummen zwischen 500.000 und 1,5 Millionen Euro inklusive Verkabelung und WMS-Anbindung.

Eine Verwandte ist Put-to-Light, die umgekehrte Variante: Hier wird der Artikel in das beleuchtete Fach abgelegt, etwa beim Sortieren von Sammelchargen auf Einzelaufträge. Put-to-Light ist Standard in der zweistufigen Kommissionierung von E-Commerce-Versendern. Auf dem deutschen Markt sind KBS GmbH (Freiburg), logunion und FÖRSTER & KRAUSE (Hückeswagen) etablierte Anbieter, dazu kommen internationale Hersteller wie Lightning Pick (USA) und Aioi Systems (Japan).

Pick-by-Voice: hände- und blickfrei

Beim Pick-by-Voice-Verfahren trägt der Kommissionierer ein Headset und einen kleinen Sprachcomputer am Gürtel oder Arm. Eine synthetische Stimme weist Lagerplatz, Artikel und Menge an, der Kommissionierer bestätigt mit Sprachkommandos und Quittiercodes. Beide Hände bleiben frei, der Blick gleitet ungehindert durch das Regal. In Kühlhäusern, in denen Mitarbeitende dicke Handschuhe tragen, ist Pick-by-Voice oft die einzig praktikable Lösung.

Die Fehlerquote sinkt mit Pick-by-Voice nachweislich auf etwa 0,1 Prozent und die Pickleistung steigt gegenüber Pick-by-Paper um 15 bis 25 Prozent. Das beruht auf der ständigen verbalen Rückkopplung zwischen System und Mensch, die unbeabsichtigte Fehlgriffe sofort sichtbar macht. Voraussetzung sind gut funktionierende Spracherkennung in der jeweiligen Landessprache, akustisch beherrschbare Umgebungsgeräusche und gut trainierte Stimmprofile der Mitarbeitenden.

Marktführer in der DACH-Region sind topsystem (Aachen, Teil der Ehrhardt + Partner Group) mit der Plattform LYDIA Voice und Vocollect (heute Honeywell) mit der Lösung Honeywell Voice. SAP EWM und LFS von Ehrhardt + Partner integrieren beide Systeme seit Jahren nativ. Die Investition pro Arbeitsplatz liegt bei 2.000 bis 4.000 Euro für Headset, Sprachcomputer, Lizenz und Trainings, die laufenden Lizenzkosten bei 15 bis 40 Euro pro Monat und Arbeitsplatz.

Pick-by-Vision: Augmented Reality im Lager

Pick-by-Vision nutzt Datenbrillen mit transparentem Display oder kleinem Mikro-Bildschirm im Sichtfeld. Auftragsinformationen, Lagerplatz, Menge und Bestätigungsfeedback werden direkt im Blickfeld eingeblendet. Eine integrierte Kamera scannt den Barcode am Fach oder am Artikel. Beide Hände bleiben frei, anders als beim Pick-by-Voice braucht der Kommissionierer keine ruhige akustische Umgebung. In lärmintensiven Bereichen wie Versandzentren mit Förderbändern ist diese Eigenschaft ein wichtiger Vorteil.

Der Kölner Anbieter Picavi gehört zu den Vorreitern dieser Technologie und hat 2024 in Zusammenarbeit mit ProGlove (München) und DB Schenker einen viel beachteten Pilotbetrieb in Bremen und Rodgau ausgerollt. Nach Angaben der Beteiligten erzielte die Lösung eine Produktivitätssteigerung von rund 30 Prozent bei deutlich reduzierten Fehlerraten. Die Datenbrille von Picavi wiegt etwa 200 Gramm, was für eine ganze Schicht erträglich ist. Mit der zusätzlichen Integration von ProGloves Smart Glove als Barcode-Scanner am Handrücken sind ergonomische Doppelbelastungen weitgehend ausgeschlossen.

Die jüngste Entwicklung ist die Kombination von Pick-by-Vision mit KI-gestützter Bilderkennung. Eine Kamera in der Brille erkennt in Echtzeit, ob der Kommissionierer in das richtige Fach greift und den richtigen Artikel ergreift. Bei Fehlgriffen erfolgt eine sofortige akustische und visuelle Warnung. Erste Anwender berichten von Fehlerquoten unter 0,1 Prozent, was bei 2.000 Picks pro Tag und Mitarbeiter auf weniger als zwei Fehler entspricht. Voraussetzung ist eine lokale KI-Verarbeitung, etwa über NVIDIA-Jetson-Edge-Computer, da die Latenz unter 150 Millisekunden bleiben muss.

Methoden im Direktvergleich

Die folgende Übersicht ordnet die wichtigsten Kennzahlen ein.

Die Werte sind Orientierungsgrößen, die je nach Branche, Sortimentstruktur und Reifegrad der Implementierung erheblich variieren. Eine seriöse Wirtschaftlichkeitsrechnung berücksichtigt zusätzlich die Schulungs- und Ausfallkosten, die Skalierbarkeit bei wachsendem Auftragsvolumen und die Folgekosten für Wartung und Software-Pflege.

Anbieter im DACH-Markt

Der deutschsprachige Markt für Kommissioniertechnik ist gut entwickelt, mit klaren Spezialisierungen.

Pick-by-Robot: vollautomatisches Greifen

Am oberen Ende der Skala stehen Robotersysteme, die Artikel vollautomatisch aus Behältern entnehmen und auf Versandeinheiten umpacken. Bekannte Plattformen sind Berkshire Grey (USA), AutoStore RobotPick, Knapp Pick-it-Easy Robot und Right Hand Robotics. Während traditionelle Roboter nur klar definierte Geometrien sicher greifen konnten, hat KI-gestützte Bilderkennung in den letzten drei Jahren die Spannweite an handhabbaren Artikeln deutlich erweitert. Mischsortimente aus E-Commerce-Versand sind heute oft zu 70 bis 90 Prozent roboterfähig, wobei sehr leichte oder sehr empfindliche Artikel weiter manuell bearbeitet werden.

Die Investitionsgrößen sind erheblich. Eine einzelne Roboterzelle mit Bildverarbeitung, Greifer und Förderanbindung kostet zwischen 80.000 und 250.000 Euro. Erst ab einem Pickvolumen von etwa 200 bis 500 Picks pro Stunde und Roboter wird die Investition rentabel. Für mittelständische Lager ist Pick-by-Robot 2026 in der Regel nicht sinnvoll, für Konzern-Logistikzentren wie Zalando, Amazon oder Otto ist die Technologie bereits Standard. Die Robotik-Plattformen lassen sich in der Regel mit Pick-by-Light für die Nachschubsteuerung und mit Vision-Systemen für die Qualitätskontrolle koppeln, sodass eine durchgängige Methodenwahl auf der gleichen Technik-Plattform möglich ist.

Multi-Order-Picking als Ergänzung

Eine zentrale Optimierung jeder Methodenwahl ist das Multi-Order-Picking. Statt einen Auftrag nach dem anderen abzuarbeiten, werden mehrere Aufträge zu einem Pickwagen oder Behälter zusammengefasst und gemeinsam bedient. Der Kommissionierer geht den Wegen einmal und bedient mehrere Aufträge parallel. Die Sortierung in die einzelnen Auftrags-Behälter erfolgt entweder direkt (Multi-Order Pick) oder nachgelagert in einer Sorter-Anlage (Pick-and-Pass).

Multi-Order-Picking funktioniert mit allen Methoden, lässt sich aber besonders effektiv mit Pick-by-Light und Put-to-Light kombinieren. Die Kommissionierwagen werden dabei mit eigenen Lichtanzeigen ausgestattet, die zusammen mit den Regalanzeigen ein durchgängiges Lichtsystem bilden. Pick-by-Voice unterstützt Multi-Order-Picking ebenfalls, indem das System die jeweilige Position auf dem Wagen ansagt. Pick-by-Vision integriert die Wagen-Position direkt in das Display der Datenbrille.

Die Wegeoptimierung ist eine eigene Disziplin. Moderne Warehouse-Management-Systeme nutzen Algorithmen wie das traveling salesman problem, um die optimale Reihenfolge der Picks innerhalb einer Tour zu berechnen. Dadurch reduzieren sich die Wegezeiten je nach Lagerlayout um 20 bis 40 Prozent. Bei der Implementierung sollte sichergestellt werden, dass das WMS diese Optimierung automatisch und in Echtzeit durchführt, nicht nur in Tagesplänen.

Hybride Konzepte: Voice plus Glove, Vision plus Glove

Eine reine Methodenwahl gibt es selten. In der Praxis werden Voice und Vision oft mit zusätzlichen Bauteilen kombiniert, um Schwächen auszugleichen. Die 2024 vorgestellte Bündelung von topsystem LYDIA Voice und ProGlove MARK ist ein Beispiel: Pick-by-Voice führt durch den Lagerprozess, der Smart Glove übernimmt das Scannen von Seriennummern oder Chargen, ohne dass die Hände belegt werden. Diese Kombination beschleunigt Prozesse mit langen alphanumerischen Eingaben um bis zu 15 Prozent.

Das gleiche Prinzip gilt für Pick-by-Vision plus Smart Glove. Bei DB Schenker in Rodgau hat sich diese Kombination als wirtschaftlich sinnvoller erwiesen als die Brille allein, weil die Brille für die Wegeführung und der Glove für die Bestätigung der Entnahme zuständig ist. Beide Geräte arbeiten unabhängig voneinander und reduzieren die Belastung des Brillen-Akkus.

Praxiserfahrung: DB Schenker, Pflüger und Mercedes-Benz

Die Logistikbranche hat in den letzten Jahren eine Reihe gut dokumentierter Pilotprojekte hervorgebracht. DB Schenker testete Picavi-Brillen seit 2020 in Bremen und Rodgau, ergänzt durch ProGlove Smart Gloves. Die Auswertung zeigt eine Produktivitätssteigerung von rund 30 Prozent und deutlich reduzierte Einarbeitungszeiten für neue Mitarbeitende. Schenker plant nach eigenen Angaben einen flächendeckenden Rollout an mehreren Standorten.

Der Pharma-Großhändler Pflüger Homöopathie setzt seit Jahren auf Pick-by-Light von FÖRSTER & KRAUSE und berichtet von einer Halbierung der Reklamationen bei gleichzeitig höherer Pickleistung. Mercedes-Benz Logistik nutzt in mehreren Werken eine Kombination aus Pick-by-Voice und Pick-by-Light: Voice führt durch das Großteilelager, Light übernimmt im Schnellläuferbereich der Kleinteile. Die Kombination beider Methoden ist bei Premium-Fertigern mit komplexen Stücklisten heute Standard.

Wirtschaftlichkeit und Investitionsentscheidung

Die wichtigste Größe für die Methodenwahl ist die Pickfrequenz pro Lagerplatz und Tag. Wer im Schnellläuferbereich über 50 Picks pro Lagerplatz und Tag liegt, kommt mit Pick-by-Light meist am wirtschaftlichsten. Bei 10 bis 50 Picks und langen Wegen empfiehlt sich Pick-by-Voice oder Pick-by-Vision. Unter 10 Picks lohnt sich oft nur Pick-by-Scan, weil sonst die Investition pro Pickposition unverhältnismäßig hoch wird.

Ein Beispiel zeigt die Größenordnung. Ein Großhandelslager mit 2.000 Picks pro Tag und einer Pick-by-Paper-Fehlerquote von 0,3 Prozent erzeugt sechs Fehlpicks täglich, etwa 1.500 pro Jahr. Bei 50 Euro Schadenwert pro Fehler entstehen jährlich rund 75.000 Euro Fehlerkosten. Eine Pick-by-Vision-Lösung mit fünf Datenbrillen, KI-Edge-Computer und WMS-Anbindung schlägt einmalig mit etwa 50.000 bis 80.000 Euro zu Buche, dazu jährlich 10.000 Euro für Wartung und Lizenzen. Die Amortisation tritt bei den vermiedenen Fehlerkosten allein nach acht bis zwölf Monaten ein, die zusätzliche Produktivität verschiebt den Break-even nochmals nach vorne.

Wer noch keine WMS-Anbindung hat, sollte die Implementierung des Warehouse-Management-Systems vor der Auswahl der Pickmethode anpacken. SAP EWM, LFS von Ehrhardt + Partner, PSI WMS oder Manhattan Active sind etablierte Plattformen, die alle gängigen Pickmethoden unterstützen. Ohne ein leistungsfähiges WMS bleibt jede beleglose Methode unter ihren Möglichkeiten.

Häufige Fehler bei der Einführung

Erstens: Methodenwahl ohne Datenbasis. Wer ohne Belegungsanalyse, Pickfrequenz-Auswertung und Fehlerstatistik investiert, läuft Gefahr, die falsche Lösung zu wählen.

Zweitens: Mangelhafte WLAN-Abdeckung. Pick-by-Voice und Pick-by-Vision setzen flächendeckendes, lückenfreies WLAN voraus. Eine schwache Funkabdeckung in einem Korridor reicht aus, um die gesamte Methodenwahl zu sabotieren.

Drittens: Unterschätzte Schulungsphase. Die Einarbeitungszeit beträgt für Voice und Vision typischerweise zwei bis fünf Tage, danach folgen weitere Wochen, in denen die Pickleistung erst graduell auf das Zielniveau steigt. Wer die Pilotphase zu kurz plant, sieht keine repräsentativen Zahlen.

Viertens: Fehlende Mitbestimmung. Sprachsysteme, Datenbrillen und Wearables erfassen umfangreiche Bewegungs- und Performance-Daten. Sie fallen unter § 87 Abs. 1 Nr. 6 BetrVG und erfordern eine Betriebsvereinbarung. Ohne diese Vereinbarung sind die Lösungen rechtlich angreifbar.

Fünftens: Vernachlässigung der Ergonomie. Datenbrillen drücken bei Brillenträgern auf den Nasenrücken, Headsets können bei langer Nutzung zu Druckstellen führen. Eine Schicht-Erprobung mit echtem Personal ist Pflicht, nicht Kür.

Sechstens: Fokus auf einzelne Methoden statt Hybride. Die meisten Lager profitieren von einer Kombination unterschiedlicher Methoden in unterschiedlichen Zonen. Wer aus Kosten- oder Konsistenzgründen alle Bereiche mit der gleichen Methode bedient, verschenkt Optimierungspotenzial.

Siebtens: Unterschätzte Anbindung an Bestandssysteme. Eine moderne Pick-Methode bringt nur dann den vollen Nutzen, wenn sie in Echtzeit mit dem WMS, dem ERP und ggf. dem Versand-System kommuniziert. Wenn Daten erst nach Schichtende synchronisiert werden, gehen entscheidende Vorteile bei Bestandsgenauigkeit und Auftragsabwicklung verloren. Die Schnittstellen müssen vor dem Rollout sauber spezifiziert und getestet werden.

Checkliste Kommissioniermethoden: Belastbare Pickfrequenz-Daten je Lagerplatz und Schicht über mindestens drei Monate erheben · Fehlerstatistik und durchschnittliche Fehlerkosten ermitteln · Lagerlayout und Wege analysieren, Schnellläufer- und Langsamläuferzonen abgrenzen · WMS-Reifegrad prüfen, fehlende Funktionen vor der Pickmethoden-Entscheidung ergänzen · Pilotphase über mindestens drei bis sechs Monate mit echtem Personal einplanen · Ergonomie der Hardware bei mehrtägigen Nutzungstests bewerten (Brillen, Headsets, Gloves) · Mehrsprachigkeit und Spracherkennung im DACH-Kontext prüfen · Betriebsvereinbarung nach § 87 Abs. 1 Nr. 6 BetrVG für jede personenbezogene Datenerfassung abschließen · WLAN-Coverage flächendeckend messen, vor Rollout aufrüsten · Edge-Computing für KI-gestützte Vision-Lösungen einplanen, Latenz unter 150 ms sicherstellen · Hybride Methodenkombinationen je Zone evaluieren · Wartungsverträge und Ersatzgeräte einkalkulieren · Schulungspläne mit zwei bis fünf Tagen Einarbeitung pro Person budgetieren · Skalierbarkeit auf zukünftige Auftragsvolumina prüfen · Datenschutzkonzept für Sprach- und Bilderfassung dokumentieren