Palettenregale kaufen: Typen, Traglasten und Prüfpflichten nach DIN EN 15635

Palettenregale im deutschen Markt: Warum die Regalwahl so folgenschwer ist

Palettenregale bilden das Rückgrat der meisten Lagerhaltungssysteme — vom kleinen Produktionslager mit 50 Stellplätzen bis zum Distributionszentrum mit zehntausenden Palettenpositionen. Die Investition in ein Palettenregal bindet ein Unternehmen über Jahre: Regalanlagen haben eine typische Nutzungsdauer von 15 bis 25 Jahren, und ein nachträglicher Systemwechsel ist aufwändig, weil er in der Regel eine komplette Hallenräumung erfordert.

Das macht die Erstauswahl zur strategischen Entscheidung. Trotzdem beobachten Branchenexperten immer wieder, dass Einkäufer Palettenregale primär über den Stückpreis auswählen — ohne die Gesamtkosten aus Regal, Stapler, Gangfläche und laufender Prüfung zu kalkulieren. In diesem Ratgeber werden deshalb nicht nur die Regaltypen selbst, sondern auch ihre Auswirkungen auf Flächeneffizienz, Staplerbedarf und Betriebskosten betrachtet. Die DGUV-Fachinformation „Lagereinrichtungen und Ladungsträger" bietet einen offiziellen Überblick über das gesamte Regelwerk, das bei der Planung und dem Betrieb von Regalanlagen zu beachten ist.

Die wichtigsten Palettenregaltypen im Vergleich

Palettenregale lassen sich in zwei Grundkategorien einteilen: statische Systeme, bei denen Regal und Palette an einem festen Platz verbleiben, und dynamische Systeme, bei denen die Palette innerhalb des Regals bewegt wird — durch Schwerkraft, Shuttle-Fahrzeuge oder verschiebbare Regalzeilen. Die folgende Tabelle zeigt die gängigsten Varianten mit ihren Kernmerkmalen:

Mehrplatz-Palettenregal: Der Allrounder

Das klassische Mehrplatz-Palettenregal — im englischsprachigen Raum als „Adjustable Pallet Racking" (APR) bezeichnet — ist das mit Abstand am häufigsten eingesetzte System weltweit. Zwei oder drei Paletten stehen nebeneinander auf Längstraversen (Auflageträgern), die in höhenverstellbare Stützenrahmen eingehängt werden. Der entscheidende Vorteil: Jede einzelne Palette ist jederzeit direkt mit dem Stapler erreichbar, ohne andere Paletten bewegen zu müssen. Das ermöglicht eine freie Artikelzuordnung und unterstützt sowohl chaotische als auch feste Lagerplatzstrategien.

Der Nachteil liegt im Flächenbedarf: Zwischen jeder Regalzeile wird ein vollständiger Arbeitsgang benötigt. Mit Frontgabelstaplern ergeben sich Gangbreiten von 3.200 bis 3.800 mm; Schubmaststapler reduzieren diesen Wert auf 2.500 bis 2.900 mm. Trotzdem bleibt die reine Flächennutzung (Regalfläche im Verhältnis zur Gesamtfläche) bei nur 40 bis 50 Prozent. Für Lager mit hoher Artikelvielfalt und schnellem Zugriff ist das der richtige Kompromiss — für Lager mit wenigen Artikeln in großen Mengen gibt es wirtschaftlichere Alternativen.

Einfahrregal und Durchfahrregal: Maximale Verdichtung

Einfahrregale (Drive-In) verzichten auf individuelle Arbeitsgänge zwischen den Regalzeilen. Stattdessen fährt der Stapler direkt in den Regalkanal hinein und setzt die Palette auf Auflageschienen ab. Das ergibt Flächennutzungsgrade von bis zu 85 Prozent — nahezu doppelt so viel wie beim Mehrplatz-Regal. Der Preis dafür: Es gilt zwingend das LIFO-Prinzip (Last In – First Out), weil nur die jeweils vorderste Palette zugänglich ist. Das macht Einfahrregale ideal für sortenreine Großmengen ohne Verfallsdatum — etwa Baustoffe, Getränke in Dosen oder Verpackungsmaterial.

Durchfahrregale (Drive-Through) funktionieren identisch, sind aber an beiden Stirnseiten offen. Dadurch lässt sich das FIFO-Prinzip realisieren: Einlagerung von einer Seite, Auslagerung von der gegenüberliegenden. Das ist entscheidend für Lebensmittel und Chemikalien mit Mindesthaltbarkeitsdatum. Allerdings erfordert ein Durchfahrregal eine Hallentiefe, die den kompletten Kanalverlauf zulässt — in Bestandshallen oft ein limitierender Faktor.

Durchlauf- und Einschubregal: Dynamik ohne Strom

Durchlaufregale nutzen die Schwerkraft: Leicht geneigte Rollenbahnen (Gefälle ca. 3–5 Prozent) transportieren die Paletten von der Einlagerungsseite zur Entnahmeseite. Eingebaute Bremstragrollen verhindern unkontrolliertes Beschleunigen. Das System arbeitet ohne Energiezufuhr, trennt Ein- und Auslagerungsverkehr räumlich und erzwingt automatisch FIFO — daher ist es in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie weit verbreitet. Die höheren Kosten pro Stellplatz (250–600 €) amortisieren sich durch Flächeneinsparung und geringere Staplerfahrwege.

Einschubregale (Push-Back) funktionieren umgekehrt: Die Palette wird vom Stapler eingeschoben und drückt die dahinter liegende Palette tiefer in den Kanal. Bei Entnahme der vorderen Palette rücken die hinteren durch Schwerkraft nach. Es gilt LIFO. Typisch sind Kanaltiefen von zwei bis fünf Paletten. Einschubregale eignen sich für Lager mit mittelgroßen Chargen je Artikel und begrenzter Hallentiefe.

Traglasten verstehen: Feld, Fach, Traverse, Stütze

Ein häufiges Missverständnis bei Einkäufern: „Traglast" ist kein einheitlicher Wert, sondern bezieht sich auf verschiedene Ebenen des Regalsystems. Die DGUV Information 208-043 „Sicherheit von Regalen" und die DIN EN 15635 unterscheiden klar zwischen folgenden Begriffen:

Feldlast bezeichnet die maximale Gesamtlast aller Paletten und Traversen in einem Regalfeld — also zwischen zwei Stützenpaaren auf allen Ebenen zusammen. Typische Werte bei Standard-Palettenregalen: 6.000 bis 12.000 kg pro Feld. Fachlast ist die maximale Last auf einer einzelnen Regalebene (einem Fach), also auf dem Traversenpaar einer Ebene. Üblich: 1.000 bis 4.000 kg je Fach. Traversenlast ist die Tragfähigkeit des einzelnen Traversenbalkens — relevant, wenn Paletten nicht mittig, sondern asymmetrisch aufgelegt werden. Stützenlast bezeichnet die maximale Druckkraft auf eine einzelne Regalstütze, die sich aus der Summe aller darüber liegenden Fachlasten ergibt.

Entscheidend für die Praxis: Die Feldlast begrenzt die Gesamtbeladung. Selbst wenn jedes einzelne Fach seine Fachlast nicht ausschöpft, darf die Summe aller Fachlasten die Feldlast nicht überschreiten. Dieser Zusammenhang wird in der Betriebspraxis regelmäßig übersehen — mit potenziell gefährlichen Folgen. Die DGUV Information 208-043 empfiehlt deshalb die Anbringung eines Belastungswarnhinweises an jedem Regalfeld, der sowohl Feld- als auch Fachlast klar ausweist.

Palettentypen und ihre Auswirkungen auf die Traversenwahl

Die Tragwerksauslegung hängt unmittelbar von der verwendeten Palette ab. Die Europalette (EPAL/EUR 1, 1.200 × 800 mm) kann im Mehrplatz-Regal quer (800 mm Tiefe) oder längs (1.200 mm Tiefe) eingelagert werden. Bei Querlagerung passen drei Paletten nebeneinander auf ein Feld von typischerweise 2.700 mm lichter Weite — das ergibt die wirtschaftlichste Konfiguration. Die Industriepalette (1.200 × 1.000 mm) benötigt breitere Felder oder eine Einzelpaletten-Konfiguration. Für Gitterboxpaletten nach DIN 15155 (1.240 × 835 mm Außenmaß) gelten eigene Auflagemaße, die bei der Traversenauswahl berücksichtigt werden müssen.

Prüfpflichten: Was Betreiber nach DIN EN 15635 beachten müssen

Palettenregale sind Arbeitsmittel im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV). Das bedeutet: Sie unterliegen einer Gefährdungsbeurteilung (§ 3 BetrSichV) und — weil sie „Schäden verursachenden Einflüssen ausgesetzt" sind (Stapleranstöße) — einer wiederkehrenden Prüfpflicht (§ 14 Abs. 2 BetrSichV). Die Deutsche Gesellschaft für wirtschaftliche Zusammenarbeit (DGWZ) bietet eine kompakte Übersicht aller prüfpflichtigen Regalarten und einschlägigen Normen.

Die konkrete Prüfungsdurchführung regelt die DIN EN 15635 auf drei Ebenen: Die wöchentliche Sichtprüfung wird von geschulten Mitarbeitern durchgeführt, die als „Regalchecker" die offensichtlichsten Schäden erkennen — verbogene Stützen, fehlende Sicherungsstifte, verschobene Traversen, überladene Fächer. Die jährliche Experteninspektion erfordert eine befähigte Person nach TRBS 1203, die Schäden systematisch nach dem Ampelsystem einstuft:

Die DIN EN 15635 definiert in Abschnitt 9.5 konkrete Messwerte für die Schadensklassifizierung: Eine Stützenverbiegung bis 5 mm auf 1.000 mm Höhe gilt als grüne Stufe, zwischen 5 mm und 10 mm als orange, über 10 mm als rot. Diese Grenzwerte beziehen sich auf die verbleibende Verformung nach Entlastung — nicht auf die elastische Durchbiegung unter Last. Für Traversenbeschädigungen gelten analoge Grenzwerte nach Abschnitt 9.6 der Norm. Die Dokumentationspflicht schließt ein Prüfprotokoll mit Skizze der betroffenen Felder, fotografischer Dokumentation der Schäden und Angabe der eingeleiteten Maßnahmen ein.

Anfahrschutz: Pflichtausstattung an jedem Eckbereich

Die häufigste Schadensursache an Palettenregalen sind Stapleranstöße an den Stützen. Die DGUV Information 208-043 sowie die übergeordnete DGUV Information 208-061 fordern deshalb an allen Eckbereichen des Regals einen wirksamen Anfahrschutz mit folgenden Mindestanforderungen: Höhe mindestens 400 mm, Stoßfestigkeit mindestens 400 Nm von allen Seiten, Kennzeichnung in Gelb-Schwarz gemäß Sicherheitskennzeichnung, und — besonders wichtig — der Anfahrschutz darf nicht mit dem Regal verbunden sein, sondern muss eigenständig im Boden verankert werden. Wird der Schutz am Regal selbst befestigt, überträgt sich die Stoßenergie direkt auf die Stütze — der Schutzeffekt entfällt.

Planungsparameter: Was vor dem Kauf geklärt werden muss

Bevor ein Angebot eingeholt wird, sollten folgende Parameter feststehen — idealerweise dokumentiert in einem Lastenheft, das den Regalherstellern als Ausschreibungsgrundlage dient:

Palettentyp und -gewicht: Europalette, Industriepalette, Gitterbox oder Sondermaß? Maximalgewicht der schwersten Einzelpalette inklusive Ladung und Palette selbst? Artikelstruktur: Wie viele verschiedene Artikel werden gelagert? Wie viele Paletten pro Artikel? Daraus ergibt sich, ob ein Mehrplatzsystem (viele Artikel, wenige Paletten je Artikel) oder ein Kanalsystem (wenige Artikel, viele Paletten je Artikel) wirtschaftlicher ist. Umschlagshäufigkeit: Wie oft wird eine Palette pro Tag bewegt? Schnelldreher erfordern kurze Zugriffswege (Mehrplatz oder Durchlauf), Langsamdreher vertragen Verdichtung (Einfahrregal, Verschieberegal).

Staplertyp: Der verfügbare oder geplante Stapler bestimmt die Gangbreite und damit die Flächeneffizienz des gesamten Lagers. Die VDI-Richtlinie 2198 „Typenblätter für Flurförderzeuge" liefert die normierte Datenbasis für den Vergleich von Staplerbauarten verschiedener Hersteller. Wer die Gangbreite um 800 mm reduziert — etwa durch Wechsel vom Frontstapler zum Schubmaststapler — gewinnt bei einer 50-Meter-Halle mit zehn Gängen rund 80 m² zusätzliche Lagerfläche. Hallendaten: Lichte Hallenhöhe, Bodenbelastung, Stützenraster, Tür- und Rampenposition, Sprinkleranlage (Abstand zum Regaloberteil mindestens 1.000 mm nach VdS-Richtlinie).

Montage, Abnahme und Inbetriebnahme

Die Montage von Palettenregalen erfordert Fachpersonal — entweder des Regalherstellers oder eines zertifizierten Montagepartners. Die statische Berechnung nach DIN EN 15512 muss vor der Montage vorliegen und die konkreten Hallengegebenheiten berücksichtigen. Nach der Montage ist eine Abnahmeprüfung durch eine befähigte Person vorgeschrieben (§ 14 Abs. 1 BetrSichV): Sie überprüft, ob das Regal gemäß Herstellervorgaben und statischer Berechnung errichtet wurde.

Im internationalen Vergleich fällt auf, dass das deutsche System mit seiner Kombination aus BetrSichV, DIN EN 15635 und DGUV-Informationen deutlich stärker formalisiert ist als etwa der britische Ansatz. In Großbritannien regelt das HSE-Dokument HSG76 „Warehousing and Storage" die Lagersicherheit mit einem stärker risikobasierten Ansatz: Dort wird dem Betreiber mehr Spielraum bei der Festlegung von Prüfintervallen gelassen, solange er die Risikobeurteilung dokumentiert. Das deutsche Modell mit seiner festen Jahresfrist für die Experteninspektion bietet dagegen mehr Rechtssicherheit — gerade für Unternehmen, die keine eigene Sicherheitsfachkraft beschäftigen.

In den Niederlanden, die traditionell als Vorreiter in der Intralogistik gelten, hat sich ein hybrides System durchgesetzt: Die niederländische Norm NEN-EN 15635 entspricht der europäischen DIN EN 15635, wird aber in der Praxis durch branchenspezifische Leitfäden des Branchenvereins VGM Checklist Magazijn ergänzt, die detailliertere Empfehlungen für die Schulung von Regalcheckern geben.

Kosten: Was ein Palettenregalprojekt wirklich kostet

Die reinen Regalkosten pro Stellplatz (siehe Tabelle oben) sind nur ein Teil der Gesamtinvestition. Hinzu kommen:

Montagekosten: Typischerweise 15–25 Prozent der Materialkosten, abhängig von Hallenhöhe und Komplexität. Bodenverankerung: Chemische Dübel in Bestandsböden kosten ca. 5–10 € je Stütze, bei schwierigen Bodenverhältnissen (Hohlräume, dünne Estrichschichten) deutlich mehr. Anfahrschutz: 30–80 € pro Schutzprofil, Bedarf an allen Eckpunkten und exponierten Stützen. Belastungskennzeichnung: 3–8 € pro Feld für normkonforme Schilder. Erstinspektion: 5–15 € pro Feld durch externen Prüfdienstleister. Jährliche Folgekosten: Wiederholungsinspektion (gleicher Preisrahmen), Schulung der Regalchecker (ca. 300–800 € pro Teilnehmer bei externen Anbietern), und ein realistisches Instandhaltungsbudget von 2–5 Prozent der Anschaffungskosten pro Jahr für Traversenaustausch, Stützenreparatur und Nachverankerung.

Für ein konkretes Beispiel: Ein Lager mit 500 Europaletten-Stellplätzen auf vier Ebenen in einem Standard-Mehrplatz-Palettenregal kostet bei mittlerer Qualität rund 50.000 bis 90.000 € netto inklusive Montage, Verankerung, Anfahrschutz und Erstinspektion — also 100 bis 180 € pro Stellplatz im Gesamtpaket. Marktführende Hersteller in Deutschland und Europa: BITO-Lagertechnik (Meisenheim), SSI Schäfer (Neunkirchen), Mecalux (spanischer Konzern mit deutschem Vertrieb), META-Regalbau (Arnsberg), Dexion (Teil der Gonvarri Material Handling), OHRA Regalanlagen (Kerpen) und Stow International (belgischer Konzern).

Trends 2026: Was sich bei Palettenregalen verändert

Shuttle-Systeme verdrängen klassische Einfahrregale: Halbautomatische Kanal-Shuttles, die Paletten innerhalb des Regalkanals autonom positionieren, bieten die Flächenvorteile von Einfahrregalen bei deutlich geringerem Staplerverkehr im Kanal — und damit weniger Regalanstößen. Führende Anbieter wie Mecalux, Jungheinrich und SSI Schäfer haben ihre Shuttle-Portfolios in den vergangenen zwei Jahren erheblich ausgebaut. Die Kosten pro Stellplatz liegen höher als beim klassischen Einfahrregal, amortisieren sich aber durch geringere Reparaturkosten und höheren Durchsatz.

Sensorgestützte Schadensfrüherkennung: Neigungssensoren an Regalstützen, die Verformungen durch Stapleranstöße in Echtzeit erfassen und an ein Monitoring-System melden, werden zunehmend auch in mittelständischen Lagern installiert. Die Grenzwerte der DIN EN 15635 (5/10 mm Verbiegung) dienen als Basis für die Alarmkonfiguration. Erste Anbieter integrieren die Sensordaten bereits in gängige WMS-Systeme, sodass der Lagerleiter Schäden direkt am Dashboard sehen kann — statt auf den jährlichen Inspektionsbericht zu warten.

Nachhaltigkeit als Beschaffungskriterium: Regalstahl aus Recyclingmaterial, pulverbeschichtete statt feuerverzinkte Oberflächen (geringerer Energieeinsatz), und modulare Bauweise, die einen Rückbau und Weiterverkauf von Gebrauchtregalanlagen ermöglicht — diese Aspekte gewinnen in Ausschreibungen an Gewicht, insbesondere bei Unternehmen, die unter die Berichtspflichten der CSRD-Richtlinie fallen.

Fazit und Einkäufer-Checkliste

Die Wahl des richtigen Palettenregalsystems ist keine reine Preisvergleichsaufgabe, sondern eine Gesamtkostenrechnung aus Regal, Stapler, Fläche und laufendem Betrieb. Wer die folgenden Punkte systematisch abarbeitet, trifft eine fundierte Entscheidung:

Checkliste — Palettenregale kaufen:

• Palettentypen und Maximalgewichte definieren (Europalette, Industriepalette, Gitterbox)
• Artikelstruktur analysieren: Viele Artikel → Mehrplatzregal; wenige Artikel in großen Mengen → Kanalregal
• FIFO-Pflicht prüfen (MHD-Ware, Gefahrstoffe) → Durchlaufregal oder Durchfahrregal
• Staplertyp und Gangbreite festlegen (VDI 2198 als Referenz)
• Hallendaten klären: Lichte Höhe, Bodenbelastung (Statiker), Stützenraster, Sprinklerhöhe
• Statische Regalberechnung nach DIN EN 15512 beim Hersteller einfordern
• Feldlast und Fachlast als separate Werte im Angebot bestätigen lassen
• Anfahrschutz einplanen: mind. 400 mm Höhe, 400 Nm Stoßfestigkeit, bodenseitig verankert
• Belastungskennzeichnung an jedem Regalfeld nach DGUV Information 208-061
• Abnahmeprüfung nach Montage durch befähigte Person (§ 14 Abs. 1 BetrSichV)
• Jährliche Experteninspektion nach DIN EN 15635 organisieren
• Wöchentliche Sichtprüfung durch geschulten Regalchecker einrichten
• Prüfprotokolle mit Ampelsystem (Grün/Orange/Rot) dokumentieren und archivieren
• Instandhaltungsbudget einplanen: 2–5 % der Anschaffungskosten pro Jahr
• Referenzen des Herstellers prüfen: Montage-Zertifizierung, Ersatzteilverfügbarkeit, Servicestandorte