Hallenheizung ohne Gas: Wärmepumpe, Infrarot und Abwärme im Vergleich

Warum überhaupt ohne Gas heizen?

Die Frage ist 2026 nicht mehr nur ökologisch motiviert, sondern wirtschaftlich. Drei Entwicklungen wirken zusammen. Erstens steigt der nationale CO₂-Preis kontinuierlich. Lag er 2024 noch bei 45 Euro pro Tonne, sind es 2026 bereits rund 55 Euro, und der Preispfad nach 2027 hängt am europäischen Emissionshandel ETS 2 mit erwarteten Werten von 70 bis 100 Euro. Auf eine Hallenheizung mit 200.000 Kilowattstunden jährlichem Gasverbrauch addiert das mehrere Tausend Euro pro Jahr nur an CO₂-Aufschlag.

Zweitens schreibt das Gebäudeenergiegesetz (GEG) seit dem Heizungstausch eine Erfüllungsquote von 65 Prozent erneuerbarer Energien vor. Für Industriehallen gibt es Sonderregelungen, etwa bei nur gering beheizten Lagerhallen oder Hallen mit hoher eigener Abwärme. Wer aber ohnehin eine neue Heizung plant, muss sich an der Quote orientieren. Eine reine Erdgasheizung erfüllt diese Anforderung nicht und kann ohne Hybridlösung in vielen Fällen nicht mehr neu installiert werden.

Drittens ist die Versorgungssicherheit ein Argument geworden. Betriebe, die ihre Wärmeversorgung breiter aufstellen, sind weniger anfällig für Preisschocks und politische Risiken. Die Frage „Hallenheizung ohne Gas“ ist 2026 deshalb keine ideologische, sondern eine betriebswirtschaftliche.

Die Alternativen im Überblick

Vier Heizkonzepte ohne Erdgas haben sich in der Industrie etabliert: elektrische Wärmepumpen, Infrarotstrahler (elektrisch oder mit Flüssiggas/Wasserstoff), Pelletheizungen und die Nutzung interner Abwärme. Ergänzt werden sie durch Fernwärme, sofern am Standort verfügbar. Welches System passt, entscheidet sich nicht über den Heizwert, sondern über das Nutzungsprofil der Halle.

Die Investitionsspannen beziehen sich auf eine ausgelegte Heizleistung von 100 Kilowatt — typisch für eine mittlere Werkstatt- oder Lagerhalle mit etwa 1.500 Quadratmetern Grundfläche und mittlerer Dämmung. Bei größeren Hallen skaliert der Aufwand nicht linear, weil etwa Wärmepumpen oder Pelletkessel ab gewissen Leistungsklassen in andere Geräteklassen wechseln.

Vor jeder Heizung: Die Hülle prüfen

Eine oft übersehene Wahrheit: Die wirtschaftlichste Kilowattstunde ist die, die nicht erzeugt werden muss. In typischen Bestandshallen aus den 1970er bis 1990er Jahren liegen die Wärmeverluste über Dach, Wände und Tore häufig bei 60 bis 80 Prozent des gesamten Heizenergieaufwands. Ein neues Heizsystem in eine schlecht gedämmte Halle einzubauen, bedeutet, Geld in den Wärmeverlust zu investieren.

Drei Maßnahmen liefern in der Regel die schnellste Amortisation. Die Aufdach- oder Innendämmung des Daches bei mindestens 14 Zentimetern Dämmstoffstärke senkt den Heizbedarf je nach Ausgangszustand um 20 bis 35 Prozent. Der Austausch undichter Sektional- oder Rolltore gegen schnelllaufende Industrietore mit Vorraum oder Luftschleieranlage reduziert die Lüftungswärmeverluste deutlich, gerade bei Toröffnungen mit Stapler- oder Lkw-Verkehr. Und die Sanierung der Hallenfenster — die in vielen Bestandsbauten noch einfach verglast sind — bringt einen messbaren Effekt bei vergleichsweise moderater Investition.

Diese Maßnahmen sind über die BEG-Einzelmaßnahmenförderung des BAFA mit 15 bis 20 Prozent bezuschussbar. In Kombination mit dem späteren Heizungstausch ergeben sich Synergien: Eine Halle mit verbesserter Hülle erfordert weniger Heizleistung, was wiederum die Investition in das neue Heizsystem reduziert und überhaupt erst Wärmepumpenlösungen mit Niedertemperatur ermöglicht.

Infrarot-Hallenheizung: Dunkelstrahler, Hellstrahler und elektrische Varianten

Infrarotsysteme sind in der Industrie weit verbreitet, weil sie ein grundlegendes Problem großer Hallen lösen: Sie heizen nicht die Luft, sondern die Personen, Maschinen und Bodenflächen direkt. Der Effekt ähnelt dem Sonnenbad an einem kalten Bergtag — die Lufttemperatur ist niedrig, die gefühlte Wärme aber hoch. Daraus ergeben sich zwei Vorteile: Bei gleichem Behaglichkeitsempfinden lässt sich die Lufttemperatur um etwa 1,5 Kelvin senken, und in Hallen mit oft offenen Toren entweicht die Wärme nicht so schnell wie bei einer Warmluftheizung.

Innerhalb der Infrarot-Familie unterscheidet die Praxis zwischen Hellstrahlern, Dunkelstrahlern und elektrischen Dunkelstrahlern. Hellstrahler erzeugen ihre Wärme über eine glühende Keramikplatte, auf der ein Gas-Luft-Gemisch verbrennt. Mit Oberflächentemperaturen von 300 bis 650 Grad Celsius arbeiten sie sehr intensiv und sind nach Einschätzung von Rheingas bei Hallenhöhen ab acht Metern die effizienteste Wahl. Sie reagieren schnell, lassen sich punktgenau steuern und vertragen offene Tore. Eine Abgasführung ist allerdings Pflicht.

Gas-Dunkelstrahler arbeiten nach demselben Prinzip, jedoch mit verkapselten U-förmigen Strahlrohren. Die Verbrennung erfolgt im geschlossenen System, die Oberflächentemperatur liegt zwischen 70 und 280 Grad Celsius. Das macht sie sicherer im Umgang, breiter strahlend und für Hallen ab vier Metern Deckenhöhe geeignet. Wichtig: Auch Dunkelstrahler benötigen eine Abgasführung über das Dach und die jährliche Schornsteinfegermessung.

Beide Bauarten lassen sich grundsätzlich mit Erdgas oder Flüssiggas betreiben. Wer langfristig auf Wasserstoff umsteigen möchte, findet bei Herstellern wie Schwank oder Gogas bereits H2-fähige Modelle. Für einen Betrieb ohne fossile Energie bleibt aber die elektrische Variante die naheliegende Wahl.

Elektrische Dunkelstrahler, auch Schwarzstrahler genannt, sind in den vergangenen Jahren für mittlere Hallen attraktiv geworden. Hersteller wie Vitramo, Etherma oder Heatness bieten Modelle mit 1.500 bis 3.200 Watt für Räume bis fünf Meter Höhe an. Sie haben keine Verbrennung, keinen Schornstein und keine Wartung im klassischen Sinn. Der Wirkungsgrad liegt bei 100 Prozent — eine Kilowattstunde Strom wird vollständig in Wärme umgewandelt. Der Haken liegt im Strompreis. Bei industriellen Strompreisen von etwa 25 bis 35 Cent pro Kilowattstunde ist eine Halle, die täglich beheizt werden muss, mit elektrischer Direktheizung kaum wirtschaftlich. Sinnvoll werden elektrische Strahler vor allem in zwei Konstellationen: bei Zonenheizung an Einzelarbeitsplätzen und bei Kombination mit einer Photovoltaik-Eigenstromversorgung.

Wärmepumpe in der Halle: Wann sie funktioniert

Wärmepumpen sind 2026 das politisch geförderte Standardsystem für die Wärmewende. Im Industriebau funktionieren sie aber nur unter bestimmten Voraussetzungen. Eine Luft-Wasser-Wärmepumpe braucht ein Niedertemperatur-Heizsystem mit Vorlauftemperaturen unter 55 Grad Celsius. Klassische Lufterhitzer mit 80 bis 90 Grad Vorlauf sind dafür ungeeignet. Wer eine Halle umrüsten will, muss in der Regel auch das Verteilsystem austauschen — etwa gegen Deckenstrahlplatten, Industrie-Heizkonvektoren mit großen Wärmetauschern oder Fußbodenheizung im Estrich.

Die Jahresarbeitszahl (JAZ) ist die entscheidende Kennzahl. Eine gute Luft-Wasser-Wärmepumpe erreicht im Industriebetrieb realistisch eine JAZ von 3,0 bis 3,5 — das heißt, aus einer Kilowattstunde Strom werden drei bis dreieinhalb Kilowattstunden Wärme. Sole-Wasser-Wärmepumpen mit Erdsonden erreichen JAZ-Werte von 4,0 bis 4,5, sind aber durch Bohrungen deutlich teurer in der Anschaffung. Förderfähig sind nach der Bundesförderung für effiziente Gebäude (BEG) nur Anlagen mit einer rechnerischen JAZ von mindestens 3,0 nach VDI 4650 Blatt 1.

Für Hallen mit hohen Innentemperatur-Anforderungen, schlechter Dämmung oder häufig geöffneten Toren ist eine reine Wärmepumpenlösung selten wirtschaftlich. Hier kommen Hybridlösungen ins Spiel: Wärmepumpe als Grundlast, Infrarot- oder Pelletheizung für Spitzen. Auch die Kombination mit einer Photovoltaikanlage auf dem Hallendach ergibt schnell Sinn — der hohe Stromverbrauch der Wärmepumpe lässt sich mit Eigenstrom zu Erzeugungskosten von 6 bis 10 Cent pro Kilowattstunde decken.

Ein oft unterschätzter Punkt: Seit dem 1. Januar 2026 müssen außenaufgestellte Luft-Wasser-Wärmepumpen nach der aktualisierten Ökodesign-Verordnung Geräuschemissionen einhalten, die zehn Dezibel unter dem Grenzwert der TA Lärm liegen. Das schließt einige ältere Modelle aus der Förderung aus. Wer noch alte Wärmepumpenangebote in der Schublade hat, sollte diese gegen aktuelle Fabrikate prüfen lassen.

Abwärmenutzung: Die unterschätzte Quelle

Bevor ein neues Heizsystem geplant wird, lohnt der Blick auf vorhandene Wärmequellen im Betrieb. Druckluftkompressoren, Kälteanlagen, Spritzgießmaschinen, Schweißanlagen und Galvanikbäder geben in der Industrie kontinuierlich Wärme ab — oft ungenutzt. Ein moderner Schraubenkompressor mit 75 Kilowatt Leistung produziert bei Volllast etwa 60 Kilowatt Abwärme, die bisher meist über Außenluft oder Kühlwasser entsorgt wird. Mit einem Wärmetauscher und einem Pufferspeicher lassen sich daraus 50 bis 80 Prozent für Heizzwecke zurückgewinnen.

Auch Kältemaschinen sind dankbare Wärmequellen. Eine Tiefkühlanlage in einem Lebensmittelbetrieb gibt fast die gesamte aufgenommene elektrische Energie als Abwärme an die Umgebung ab. Ein Wärmerückgewinnungs-Modul am Verflüssiger speist die Wärme in den Heizkreis ein und ersetzt fossile Energie. Die Investitionskosten liegen je nach Aufwand bei 10.000 bis 50.000 Euro für mittlere Anlagen, die Amortisation häufig bei zwei bis vier Jahren.

Voraussetzung ist allerdings ein zeitlich passendes Profil von Abwärme-Anfall und Heizbedarf. In Betrieben mit Schichtbetrieb oder Sommerproduktion stimmen Anfall und Bedarf oft nicht überein, dann hilft ein Pufferspeicher oder die Einspeisung in ein internes Niedertemperaturnetz. Beratung durch eine Energieagentur oder einen Energieeffizienz-Experten ist hier praktisch zwingend, weil sich die Wirtschaftlichkeit stark zwischen Betrieben unterscheidet.

Pellets und Hackschnitzel: Die robuste Alternative

Holzpellet- und Hackschnitzelheizungen sind in der industriellen Wärmeversorgung eine etablierte Option, die in der Förderdiskussion oft hinter Wärmepumpen zurücktritt. Für mittelständische Betriebe in ländlichen Lagen mit Platz für Pelletlager oder eigenem Holzaufkommen sind sie weiterhin wirtschaftlich. Die Investition für einen 100-Kilowatt-Pelletkessel mit Lufterhitzer und Pufferspeicher liegt bei 30.000 bis 60.000 Euro, die Brennstoffkosten bei etwa 6 bis 8 Cent pro Kilowattstunde.

Pelletkessel ab 5 Kilowatt Nennwärmeleistung sind über die Bundesförderung für effiziente Gebäude (BEG) grundsätzlich förderfähig, wenn sie die technischen Mindestanforderungen erfüllen — insbesondere einen Staubgrenzwert unter 2,5 Milligramm, der in der Regel einen Partikelabscheider voraussetzt. Wer eine alte Ölheizung ersetzt, kann zusätzlich einen Heizungstauschbonus erhalten. Die Förderhöhe für Nichtwohngebäude wird über die KfW abgewickelt.

Nachteile sollte ein Betrieb realistisch bewerten. Pellets brauchen Lagerflächen, ein Saug- oder Schneckensystem zur Beschickung und regelmäßige Aschenentsorgung. Die Lieferlogistik ist wetter- und marktabhängig — in den Krisenjahren 2022 und 2023 stiegen die Pelletpreise vorübergehend auf das Doppelte des Normalniveaus. Für Betriebe, die diese Risiken einplanen können, bleiben Pellets aber eine planbare und CO₂-arme Lösung.

Förderung 2026: Was Betriebe wirklich bekommen

Die Förderlandschaft 2026 ist für Wohngebäude inzwischen klar geregelt — bis zu 70 Prozent der Investitionskosten lassen sich über die BEG-Einzelmaßnahmen-Förderung der KfW kombinieren. Für Industriehallen und gewerblich genutzte Nichtwohngebäude gelten andere Regeln, die viele Betriebe unterschätzen.

Die Grundförderung der BEG für Nichtwohngebäude beträgt 30 Prozent der förderfähigen Investitionskosten. Hinzu kommen ein Klimageschwindigkeitsbonus von 20 Prozent beim Tausch einer fossilen Heizung sowie ein Effizienzbonus von 5 Prozent für Wärmepumpen mit natürlichen Kältemitteln wie Propan (R290) oder CO₂ (R744). Der Einkommensbonus von 30 Prozent gilt nur für selbstnutzende Wohnungseigentümer und damit nicht für Industriebetriebe. Realistisch erreichen gewerbliche Antragsteller damit Fördersätze zwischen 30 und 55 Prozent.

Wichtig sind die formalen Anforderungen. Förderfähig sind nur Maßnahmen, die zum Zeitpunkt der Antragstellung noch nicht begonnen wurden. Lieferverträge dürfen vor dem positiven Bescheid nicht abgeschlossen werden. Bei Nichtwohngebäuden ist die Einbindung eines Energieeffizienz-Experten (EEE) Pflicht. Wärmepumpen müssen in der BAFA-Liste der förderfähigen Wärmeerzeuger gelistet sein und ein „Smart Grid Ready“-Label tragen. Die Mindest-JAZ liegt bei 3,0.

Für Energieeffizienzmaßnahmen gibt es zusätzliche Förderwege. Das BAFA-Programm „Bundesförderung für Energieeffizienz und Klimaschutz in der Wirtschaft (EEW)“ bezuschusst Wärmerückgewinnung, Abwärmenutzung und Prozesswärme-Maßnahmen mit bis zu 35 Prozent. Auch Landesprogramme — etwa progres.nrw oder das bayerische Energiebonusprogramm — können kombiniert werden, allerdings nicht doppelt für dieselbe Maßnahme.

Beispielrechnung: 1.500 m² Werkstatthalle über 15 Jahre

Eine durchgerechnete Beispielhalle macht die Unterschiede greifbar. Die Halle: 1.500 Quadratmeter Grundfläche, 6 Meter Hallenhöhe, mittlere Dämmung, Werkstattnutzung von 7 bis 17 Uhr an fünf Tagen pro Woche, jährlicher Wärmebedarf rund 200.000 Kilowattstunden, geplante Restnutzung 15 Jahre. Die Heizenergiekosten unterstellen einen Erdgaspreis von 9 Cent pro Kilowattstunde Endenergie, einen Industriestrompreis von 28 Cent und einen Pelletpreis von 6,5 Cent. Wärmepumpen-Strombezug erfolgt zu 50 Prozent über Photovoltaik-Eigenstrom mit kalkulatorischen 8 Cent pro Kilowattstunde.

Die Rechnung zeigt zwei Effekte. Die Vollkosten der Erdgaslösung steigen über die Laufzeit am stärksten, weil neben dem Brennstoffpreis auch der CO₂-Preis weiter zunimmt. Die Wärmepumpenlösung mit Photovoltaik amortisiert ihren Mehrpreis nach etwa fünf bis sechs Jahren und liegt nach 15 Jahren rund 160.000 Euro unter der Gaslösung. Die Kombination aus Wärmepumpe und Druckluft-Abwärmenutzung ist die wirtschaftlich attraktivste Option, sofern eine ausreichend große Druckluftanlage vorhanden ist. Elektrische Direktheizung ohne Photovoltaik liegt zwar in der Investition niedrig, schneidet aber wegen der Stromkosten über die Laufzeit schlecht ab.

Diese Werte sind Richtgrößen und ersetzen keine standortspezifische Berechnung. Aber sie zeigen die Größenordnungen, in denen sich der Umstieg bewegt — und sie machen klar, dass die billigste Investition selten die günstigste Heizung ist.

Welches System für welche Halle?

Eine pauschale Empfehlung gibt es nicht, aber folgende Faustregeln helfen bei der Vorauswahl. Hohe Hallen ab acht Metern mit häufig geöffneten Toren und Werkstatt- oder Logistiknutzung sind die klassische Domäne von Hellstrahlern. Wer fossilfrei plant, kombiniert sie mit Flüssiggas plus Bioanteil oder bereitet auf Wasserstoff vor. Eine Wärmepumpenlösung ist hier nur mit aufwendiger Hülldämmung wirtschaftlich.

Mittlere Hallen zwischen vier und acht Metern mit kontinuierlicher Nutzung und stabilen Innentemperaturen sind ideale Wärmepumpen-Kandidaten — vor allem in Kombination mit Photovoltaik auf dem Dach. Auch Pelletkessel funktionieren hier wirtschaftlich, wenn Lagerflächen vorhanden sind.

Niedrigere Hallen unter vier Metern verhalten sich heizungstechnisch fast wie ein größeres Bürogebäude. Hier sind Wärmepumpen mit Niedertemperatur-Heizflächen oder elektrische Strahler in Kombination mit Photovoltaik die naheliegende Lösung.

Lager mit niedrigen Anforderungen — etwa Frostschutz statt Vollheizung — kommen oft mit punktuellen elektrischen Strahlern oder einer kleinen Wärmepumpe für die Sozialräume aus. Hier zahlen sich Investitionen in eine zentrale Heizung selten.

Produktionshallen mit hoher interner Abwärme — Druckluftkompressoren, Kälteanlagen, Schmelzöfen, Galvanik — sollten ihren Heizbedarf zunächst über Wärmerückgewinnung decken. In vielen Fällen ist die zusätzliche Heizleistung dann so gering, dass eine kleine Wärmepumpe als Nachheizung ausreicht.

Praxis-Checkliste: Vor dem Heizungstausch klären

Bestandsaufnahme:

• Aktueller Wärmeverbrauch in kWh pro Jahr (Bezugsabrechnung der letzten 3 Jahre)
• Hallenfläche, Hallenhöhe, Dämmstandard, Toröffnungsverhalten
• Nutzungsprofil: Schichten, Wochenenden, Sommerproduktion ja/nein
• Vorhandene Wärmequellen: Druckluft, Kälte, Prozessabwärme
• Verfügbare Dachfläche für Photovoltaik (statisch tragfähig?)
• Stromnetzanschluss-Kapazität (Hausanschluss, Trafo)

Förderfähigkeit prüfen:

• Energieeffizienz-Experte (EEE) eingebunden? Bei Nichtwohngebäuden Pflicht
• BEG-Antrag VOR Vertragsabschluss stellen — sonst keine Förderung
• BAFA-Listung des geplanten Wärmeerzeugers prüfen
• Smart-Grid-Ready-Label und JAZ-Nachweis nach VDI 4650
• Geräuschemissionen der Außeneinheit (Ökodesign 2026)
• Kombination mit BAFA-EEW oder Landesprogrammen geprüft?

Wirtschaftlichkeit:

• Vollkostenrechnung über 15 Jahre, nicht nur Anschaffungspreis
• CO₂-Preisentwicklung in fossiler Variante einrechnen (mind. 80 €/t Ende 2030)
• Strompreisszenario mit/ohne Photovoltaik separat ausweisen
• Wartungs- und Instandhaltungskosten berücksichtigen
• Restwert/Entsorgung nach Nutzungsende

Fazit: Hallenheizung 2026 denken, nicht nur tauschen

Wer 2026 eine Halle ohne Gas heizen will, hat mehr Optionen als noch vor wenigen Jahren — und der Druck, sich zu entscheiden, wächst. Die wirtschaftlich beste Lösung entsteht selten aus dem Tausch der bisherigen Heizung gegen das gleiche Konzept mit anderem Brennstoff. Sie entsteht aus einer Gesamtbetrachtung von Hülle, Verteilsystem, Wärmequellen und Eigenstromerzeugung.

Drei praktische Schritte führen zur Entscheidung. Erstens: Eine fundierte Energieberatung mit Vor-Ort-Aufnahme. Zweitens: Eine Vollkostenrechnung mit realistischen Strompreis- und CO₂-Preisszenarien über mindestens 15 Jahre. Drittens: Die Klärung der Förderfähigkeit vor jedem Vertragsabschluss. Wer diese drei Punkte sauber durchläuft, vermeidet die teuerste Variante — eine voreilig getroffene Entscheidung, die in fünf Jahren wieder rückabgewickelt werden muss.