Retrofit oder Neuanlage? Wann sich die Modernisierung eines automatischen Hochregallagers rechnet

Der Entscheidungsdruck hat sich verschoben

Die Frage „modernisieren oder neu bauen“ stellt sich meist nicht wegen eines einzelnen Defekts, sondern weil in einer alternden Anlage drei Dinge zusammenfallen: Steuerungsgenerationen werden abgekündigt, Ersatzteile für Antriebe und Positioniersysteme werden knapp, und die ursprünglich ausgelegte Auftragsstruktur passt nicht mehr zur heutigen. Kleinere Auftragsgrößen, engere Lieferfenster, mehr Artikel bei geringerer Menge je Position — das sind Belastungen, für die eine Anlage aus den frühen 2000er-Jahren nicht gerechnet wurde. Jeder dieser Punkte allein ist beherrschbar; gemeinsam erzwingen sie eine Grundsatzentscheidung.

Gleichzeitig bindet ein Neubau nicht nur Kapital, sondern vor allem Zeit: Von der Standortentscheidung bis zum Go-live vergehen realistisch mehrere Jahre. Ein Retrofit dagegen findet im Bestand statt — in aller Regel bei laufendem Betrieb, weil ein automatisches Lager selten für Monate stillstehen kann.

Fünf Ebenen, auf denen ein Retrofit ansetzt

„Retrofit“ ist kein definierter Begriff, und genau darin liegt die erste Schwierigkeit im Angebotsvergleich. In der Praxis werden fünf Ebenen unterschieden, die einzeln oder kombiniert beauftragt werden können:

Mechanik und Fördertechnik. Austausch verschlissener Komponenten am Regalbediengerät — Laufräder, Führungsrollen, Seile oder Zahnriemen, Lastaufnahmemittel — sowie Nachjustage und Schleifen der Fahrschienen, häufig ergänzt um zusätzliche Vorzonenplätze.

Steuerungstechnik. Migration abgekündigter SPS-Generationen, Erneuerung von Sensorik und Positioniersystemen (Barcode, Laser oder Kamerasystem für die Fachfeinpositionierung), Austausch von Antriebsreglern und Feldbusinfrastruktur.

IT und Warehouse Management. Ablösung eines nicht mehr pflegbaren Lagerverwaltungssystems, neue ERP-Schnittstellen, Materialflussrechner. Technisch oft der aufwendigste Teil — und der mit dem größten Leistungshebel, weil hier die Strategien für Einlagerung, Nachschub und Auslagerungssequenz entstehen.

Sicherheitstechnik. Zugangssicherung, Not-Halt-Konzept, Brandschutz, Personenschutz in der Gasse — die rechtlich heikelste Ebene, dazu weiter unten mehr.

Energie. Rückspeisung, Zwischenkreiskopplung, Speichertechnik am Gerät und Steuerungsstrategien für Fahr- und Hubprofile.

Ein Angebot, das nur die Mechanik umfasst, lässt sich gegen eines mit Steuerung und WMS nicht sinnvoll vergleichen. Der erste Schritt jeder Vorprüfung ist deshalb, den Leistungsumfang in diese fünf Ebenen zu zerlegen.

Die 30-bis-50-Prozent-Regel und ihre Grenzen

Als Faustzahl kursiert in der Branche, dass Retrofit-Projekte 30 bis 50 Prozent günstiger sind als ein vergleichbarer Neubau und sich typischerweise in zwei bis vier Jahren amortisieren. Der Münchner Generalunternehmer HÖRMANN Intralogistics nennt diese Spanne auf seiner Retrofit-Seite und stützt sie auf über 800 Modernisierungsprojekte seit 1987. Andere Anbieter im Markt kommunizieren ähnliche Größenordnungen.

Die Zahl ist als Orientierung brauchbar, wenn man weiß, worauf sie beruht: Der Kostenvorteil entsteht fast vollständig daraus, dass Fundament, Stahlbau, Regalkonstruktion, Gebäudehülle und Erschließung weiterverwendet werden. Fällt eine dieser Positionen weg, kippt die Rechnung. Drei Prüfungen entscheiden:

Ist die Regalkonstruktion tragfähig und maßhaltig? Verformungen, Anfahrschäden und Schiefstellungen aus zwei Jahrzehnten Betrieb sind der häufigste Grund, warum ein geplanter Retrofit teurer wird als kalkuliert. Die jährliche Experteninspektion nach DIN EN 15635 liefert dafür die Datengrundlage — sofern sie dokumentiert vorliegt. Wie diese Prüfung abläuft und welche Schadensklassen es gibt, ist im Beitrag zur Regalprüfung nach DGUV 208-061 und DIN EN 15635 ausführlich beschrieben.

Passt die Geometrie zur künftigen Aufgabe? Ein Lager mit einfachtiefen Gassen lässt sich nicht ohne Weiteres auf doppelttiefe Lagerung umbauen, und die vorhandene Fachhöhe begrenzt die Ladeeinheiten. Wenn die künftige Sortimentsstruktur andere Ladungsträger verlangt, ist der Bestand die falsche Ausgangsbasis.

Reicht die erreichbare Leistung? Ein Retrofit hebt die Spielzahl, aber der Hebel ist begrenzt — und zwar aus einem physikalischen Grund: Die Spielzeit wird überwiegend von Gassenlänge, Hubhöhe und der Zahl der Gassen bestimmt, und keine dieser Größen ändert sich durch einen Umbau. Verbessern lassen sich Beschleunigungen, Positionierzeiten, Lastwechsel und die Auslagerreihenfolge; die Systematik dahinter regelt FEM 9.851 „Leistungsnachweis für Regalbediengeräte — Spielzeiten“. Wer den Durchsatz vervielfachen muss, braucht zusätzliche Gassen oder ein zweites System und kommt am Neubau nicht vorbei.

Was in der Faustzahl nicht enthalten ist, weil es beim Betreiber anfällt und nicht im Angebot steht: Projektbegleitung durch eigene Mitarbeitende, Personalaufwand für Tests und Schulung, temporäre Zusatzflächen für Pufferbestände, Zuschläge für Nacht- und Wochenendarbeit sowie der Produktivitätsverlust in der Hochlaufphase. Wie hoch diese Positionen ausfallen, hängt vollständig von Anlagengröße, Schichtmodell und Umbautiefe ab — eine allgemeine Prozentzahl dafür gibt es nicht. Wohl aber die Pflicht, sie vor dem Angebotsvergleich zu beziffern, denn sie entscheiden häufiger über die Wirtschaftlichkeit als die Angebotssumme selbst.

Energie: der am häufigsten übersehene Hebel

In vielen Retrofit-Diskussionen taucht Energie erst am Ende auf, als angenehmer Nebeneffekt. Das ist ein Fehler: Bei einem Regalbediengerät ist der Hebel systematisch, quantifizierbar und über die gesamte Restlaufzeit wirksam.

Ein Regalbediengerät verbraucht beim Fahren und Heben Energie, setzt beim Bremsen und Absenken aber Energie frei — ungenutzt verpufft sie als Wärme im Bremswiderstand. Drei Ansätze greifen ineinander:

Zwischenkreiskopplung. Fahrwerks- und Hubwerksregler werden über eine Energieausgleichsverbindung gekoppelt, sodass sich beide Achsen die freiwerdende Energie teilen. Die Absenkbewegung des Hubwerks beschleunigt dann das Fahrwerk, und umgekehrt startet das Hubwerk, wenn die Fahrwerksverzögerung Energie liefert.

Steuerungsseitige Optimierung. Das Warehouse Management System gibt Fahr- und Hubprofile so vor, dass die Achsbewegungen zeitlich zueinander passen, ohne die zugesagten Anfahrzeiten zu verletzen. Bei Anlagen mit mehreren Geräten kommt eine Freigabelogik hinzu: Jedes Gerät meldet seinen Strombedarf an, das System gibt die Fahrt erst frei, wenn die Summe im effizienten Bereich liegt. HÖRMANN Intralogistics beziffert die Einsparung durch dieses Verfahren — bei ihm HiLIS Eco-Powermanagement — mit rund 25 Prozent des RBG-Energieverbrauchs und eine Reduktion der erforderlichen Trafoleistung um etwa 30 Prozent.

Speicher am Gerät. Elektrochemische Kondensatoren („Caps“) speichern die generatorisch erzeugte Energie direkt auf dem Regalbediengerät und geben sie beim nächsten Anlaufstrom wieder ab. Der Anbieter nennt hierfür rund 40 Prozent geringeren Stromverbrauch, eine um etwa 65 Prozent reduzierte Anschlussleistung, um bis zu 75 Prozent kleinere Leitungsquerschnitte und eine Amortisation der Mehrkosten in etwa drei Jahren.

Diese Werte sind Herstellerangaben und müssen für die eigene Anlage nachgerechnet werden — die Einsparung hängt unmittelbar von Fahrprofil, Gassenlänge, Hubhöhe und Spielzahl ab. Strategisch interessanter als der Verbrauch ist ohnehin die Anschlussleistung: Wer die Lastspitzen glättet, braucht bei einer Erweiterung womöglich keinen neuen Transformator und keine neue Netzanschlussverhandlung. Diese vermiedene Folgeinvestition entscheidet häufiger über die Wirtschaftlichkeit als der Strompreis.

Die Compliance-Falle: wesentliche Veränderung ab 2027

Hier liegt das Risiko, das in kaufmännischen Retrofit-Vergleichen praktisch nie auftaucht — und das ab 2027 an Schärfe gewinnt.

Regalbediengeräte sind Maschinen. Ihre sicherheitstechnische Auslegung regelt DIN EN 528:2023-02 („Regalbediengeräte – Sicherheitsanforderungen“, deutsche Fassung EN 528:2021+A1:2022), erarbeitet vom CEN/TC 149 „Motorisch betriebene Lagereinrichtungen“. Solange ein Umbau reine Instandhaltung ist, ändert sich an der Konformität der Maschine nichts. Sobald der Umbau jedoch eine neue Gefährdung schafft oder ein bestehendes Risiko erhöht, wird daraus eine „wesentliche Veränderung“ — und der Umbauende wird rechtlich zum Hersteller.

Bisher war diese Abgrenzung Auslegungssache, in Deutschland geleitet vom Interpretationspapier des BMAS zur wesentlichen Veränderung von Maschinen. Mit der Verordnung (EU) 2023/1230 ist der Begriff erstmals gesetzlich definiert, und zwar in Artikel 3 Nummer 16. Eine wesentliche Veränderung liegt danach vor, wenn eine vom Hersteller nicht vorgesehene physische oder digitale Änderung nach Inverkehrbringen oder Inbetriebnahme die Sicherheit beeinträchtigt — indem eine neue Gefährdung entsteht oder ein bestehendes Risiko steigt — und deshalb entweder zusätzliche trennende oder nichttrennende Schutzeinrichtungen nötig werden, deren Einbindung das Sicherheitssteuerungssystem verändert, oder zusätzliche Maßnahmen für Stabilität und Festigkeit.

Die Rechtsfolge steht in Artikel 18 („Sonstige Fälle, in denen die Pflichten des Herstellers gelten“): Wer die wesentliche Veränderung vornimmt, gilt als Hersteller und unterliegt dessen Pflichten. Das Konformitätsbewertungsverfahren ist nach Artikel 25 Absätze 2 bis 4 erneut zu durchlaufen. Betrifft die Änderung eine Gesamtheit von Maschinen und ergibt die Risikobeurteilung, dass nur eine einzelne Maschine sicherheitsrelevant betroffen ist, gelten die Herstellerpflichten auch nur für diese — für die übrigen Teile sind weder Prüfungen zu wiederholen noch neue Unterlagen zu erstellen.

Für ein Retrofit heißt das sehr konkret: Der Austausch eines Antriebsreglers gegen ein gleichwertiges Nachfolgemodell ist keine wesentliche Veränderung. Die Erhöhung von Fahrgeschwindigkeit oder Beschleunigung, ein neues Lastaufnahmemittel mit anderer Kinematik oder ein Eingriff, der das Sicherheitssteuerungssystem umbaut, sehr wohl. Genau zwischen diesen beiden Fällen verläuft die Grenze zwischen einem Wartungsauftrag und einem CE-Verfahren.

Entscheidend ist der Stichtag. Nach Darstellung des DGUV Test ist bis zum 19. Januar 2027 ausschließlich die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG anzuwenden, ab dem 20. Januar 2027 ausschließlich die Maschinenverordnung. Eine Phase, in der beide wahlweise gelten, gibt es nicht. Für ein Retrofit-Projekt, das den Jahreswechsel 2026/27 überspannt, ist das keine Formalie: Der Zeitpunkt der Inbetriebnahme entscheidet darüber, nach welchem Rechtsrahmen die Konformität zu erklären ist.

Unabhängig davon greift das Betriebssicherheitsrecht. Nach § 14 Abs. 3 BetrSichV sind Arbeitsmittel nach prüfpflichtigen Änderungen vor der nächsten Verwendung durch eine zur Prüfung befähigte Person prüfen zu lassen. Wie Art, Umfang und Fristen dieser Prüfungen zu ermitteln sind, konkretisiert die TRBS 1201 (Ausgabe März 2019, zuletzt geändert im GMBl 2025). Praktische Konsequenz: Der Retrofit endet nicht mit dem Funktionstest, sondern mit einer dokumentierten Prüfung und aktualisierten Gefährdungsbeurteilung.

Für die Anbieterauswahl folgt daraus ein konkretes Kriterium. Fragen Sie im Angebotsgespräch, wer die Risikobeurteilung für den veränderten Zustand erstellt, wer die Konformitätserklärung unterschreibt und nach welchem Rechtsrahmen. Ein Anbieter, der diese Frage nicht sofort und schriftlich beantwortet, überlässt Ihnen ein Haftungsrisiko, das im Angebotspreis nicht sichtbar ist.

Verfügbarkeit vertraglich festschreiben

Bei einer Neuanlage ist unstrittig, dass Leistung und Verfügbarkeit nachzuweisen sind. Beim Umbau argumentieren Anbieter gern, die Altanlage sei nicht ihre Verantwortung — am Ende steht eine modernisierte Anlage, deren Verfügbarkeit niemand zugesagt hat.

Die branchenübliche Grundlage ist die FEM-Regel FEM 9.222, erarbeitet vom Komitee „Regalbediengeräte und Stapelkrane“ der FEM-Sektion IX und über den VDMA kostenfrei erhältlich. Sie stammt von 1989 und ist entsprechend altmodisch gesetzt — sie leistet aber genau das, was in den meisten Retrofit-Verträgen fehlt. Fünf Punkte daraus sind für Betreiber unmittelbar verwertbar.

Erstens: Verfügbarkeit ist ein gewichtetes Modell, keine einzelne Zahl. FEM 9.222 rechnet die Ausfallzeit jedes Anlagenteils mit einem Gewichtungsfaktor k_i, der seinen Anteil an der Gesamtfunktion abbildet. Im Rechenbeispiel der Regel für ein Hochregallager mit drei Regalbediengeräten und Vorzone bekommt jedes RBG k = 1/3, die Vorzone dagegen k = 1 — ohne sie steht das Lager komplett. Genau diese Gewichtung gehört in den Vertrag, sonst streiten Sie später darüber, ob ein Gassenausfall ein Drittel oder ein Hundertstel zählt.

Zweitens: In Reihe geschaltete Gewerke multiplizieren sich. Für Elemente ohne Redundanz gilt η_ges = η₁ · η₂ · … · η_n. Das Beispiel in der Regel selbst rechnet 0,97 · 0,95 · 0,90 · 0,95 und landet bei 78,8 Prozent — obwohl kein einzelnes Element schlechter als 90 Prozent ist. Wer sich pro Gewerk 95 oder 98 Prozent zusagen lässt und daraus auf die Systemverfügbarkeit schließt, rechnet sich die Anlage schön. Parallele Wege zählen dabei nur dann als Redundanz, wenn sie tatsächlich Reserve schaffen; dienen sie bloß der Aufteilung des Durchsatzes, gilt weiterhin die Reihenformel.

Drittens: Bereitschaftszeit und Betriebszeit sind nicht dasselbe. Nach FEM 9.222 mindern Stillstände während der Betriebszeit die Verfügbarkeit, Stillstände während der Bereitschaftszeit nicht. In der Ausfallzeit stecken zudem vier Teilzeiten: die Spanne bis zum Beginn der Fehlersuche, die Fehlersuche selbst, die Organisation der Behebung und die eigentliche Reparatur. Reaktions- und Organisationszeit sind also Teil der Kennzahl, nicht davon getrennt — ein Punkt, der Service-Level-Verhandlungen deutlich konkreter macht.

Viertens: Störungen außerhalb der Verantwortung des Auftragnehmers sind benannt. Die Regel listet sie ausdrücklich auf: Spannungsunterbrechungen und -schwankungen, unzulässige Umgebungstemperatur, ungeeignete Ladehilfsmittel, instabile Ladungen, Bedienfehler, austretende Flüssigkeiten oder überstehende Folienreste, hohe Staubbelastung. Für ein Retrofit ist besonders der Punkt Ladehilfsmittel entscheidend: Wer zwanzig Jahre alte Paletten in eine neue Anlage fährt, produziert Störungen, die der Auftragnehmer zu Recht nicht gegen sich gelten lässt. Der Zustand des Ladungsträgerbestands gehört deshalb vor Projektbeginn geprüft.

Fünftens: Der Messzeitraum entscheidet über die Aussagekraft. FEM 9.222 zeigt anhand von Hüllkurven, dass sich der gemessene Wert dem tatsächlichen erst nach einer größeren Zahl von Störereignissen annähert, und empfiehlt, die Beobachtungsdauer bei Vertragsschluss festzulegen. Vorgesehen ist außerdem eine Reihenfolge: erst Hochlaufbetrieb zur Stabilisierung, dann die Messphase — ein Verfügbarkeitstest unmittelbar nach der Umschaltung misst die Hochlaufphase, nicht die Anlage.

Ein Detail mit erheblicher Tragweite steht in Abschnitt 4.5: Eine Anlage ist abnahmefähig, sobald sie die vertraglich vereinbarten Funktionen erfüllt — der Nachweis der vollen Leistungsfähigkeit ist dafür ausdrücklich nicht erforderlich. Mit der Abnahme beginnt die Gewährleistung, und Nutzung und Risiko gehen auf den Betreiber über. Wer Leistungs- und Verfügbarkeitsnachweis nicht ausdrücklich als Abnahmevoraussetzung vereinbart, hat also unter Umständen eine funktionierende, aber zu langsame Anlage abgenommen. Bei vermaschten Anlagen mit Puffern kommt hinzu, dass die Regel für die Planungsphase eine Simulation empfiehlt, weil es für solche Systeme kein analytisches Rechenverfahren gibt.

Für den Leistungsnachweis der einzelnen Geräte verweist FEM 9.222 auf FEM 9.851 („Leistungsnachweis für Regalbediengeräte — Spielzeiten“). Auch das ist eine vertragsrelevante Festlegung: Sie definiert, gegen welches Spiel gemessen wird.

Umbau bei laufendem Betrieb: was Betreiber leisten müssen

„Modernisierung bei laufendem Betrieb“ ist ein Standardversprechen im Markt, und technisch ist es einlösbar: In mehrgassigen Anlagen wird gassenweise umgebaut. Unterschätzt wird meist der Anteil, den der Betreiber dabei selbst leisten muss.

Fällt eine von drei Gassen für mehrere Wochen aus, sinkt die Systemleistung nicht um ein Drittel, sondern meist stärker — weil die verbleibenden Gassen Artikel bedienen müssen, die nicht in ihnen liegen, und weil Umlagerungen zusätzliche Spiele verbrauchen. Vor Beginn des Umbaus sollte deshalb geklärt sein, welche Artikel in welcher Reihenfolge umgelagert werden, wo Pufferbestände außerhalb des Automatiklagers entstehen und ob dafür temporäre Bodenblockflächen oder externe Lagerkapazität nötig sind.

Dazu gehören eine belastbare Rückfallebene für den Fall, dass eine Umschaltung nicht wie geplant funktioniert — im Zweifel manuelle Ein- und Auslagerung mit geschultem Personal — und ein realistischer Schulungsplan. Der Produktivitätsverlust in den ersten Wochen nach einem WMS-Wechsel ist kein Zeichen für ein schlechtes System, sondern eine planbare Größe.

Ein Punkt, der bei Umbauten regelmäßig durchrutscht: das Konzept für die Störungsbeseitigung. In der Umbauphase häufen sich Störungen naturgemäß, und jedes Mal, wenn zur Behebung das Lastaufnahmemittel betreten oder in das Regal eingestiegen werden muss, greifen die Anforderungen der DGUV Information 208-045 „Fördertechnik in Hochregallägern – Störungsbeseitigung in Regalanlagen“ (Ausgabe Juni 2023). Sie behandelt den Zugang zum Lastaufnahmemittel, das Einsteigen ins Regal, das Betreten von Stichbahnen, die Benutzung persönlicher Schutzausrüstung gegen Absturz und — häufig übersehen — die Rettung aufgefangener Personen. Verändert ein Retrofit Zugänge, Sicherheitsbereiche oder die Bedienlogik des Regalbediengerätes, muss dieses Konzept mit umgeschrieben und das Personal erneut praktisch unterwiesen werden. Das gehört in den Projektplan, nicht in die Woche nach der Abnahme.

Steuerliche Einordnung: Aufwand oder Herstellungskosten

Kaufmännisch relevant, aber selten sauber vorbereitet: Ein Retrofit ist steuerlich nicht automatisch sofort abziehbarer Erhaltungsaufwand. Maßnahmen, die eine Anlage lediglich in ihrem ursprünglichen Zustand erhalten, sind Erhaltungsaufwand. Maßnahmen, die den Gebrauchswert deutlich erhöhen oder die Nutzungsdauer wesentlich verlängern, sind nachträgliche Herstellungskosten und über die Restnutzungsdauer abzuschreiben. Da ein Retrofit typischerweise beides enthält, ist eine saubere Aufteilung des Leistungsumfangs im Angebot die Voraussetzung für eine tragfähige Einordnung.

Als Bezugsrahmen: Die AfA-Tabelle für allgemein verwendbare Anlagegüter setzt für Hochregallager 15 Jahre an. Software und IT-Hardware haben deutlich kürzere Nutzungsdauern und sind separat zu erfassen — ein Grund mehr, WMS-Anteile im Angebot getrennt auszuweisen. Wichtig ist dabei ein Hinweis aus den Vorbemerkungen der AfA-Tabelle selbst: Mit der Aufnahme eines Anlageguts in die Tabelle ist nicht entschieden, ob es als Betriebsvorrichtung, als Gebäudebestandteil oder als selbstständiges Wirtschaftsgut gilt. Gerade bei fest mit der Halle verbundenen Regal- und Förderanlagen ist genau diese Abgrenzung der Streitpunkt in der Betriebsprüfung. Eine ausführliche Übersicht bietet der Beitrag zur AfA-Tabelle für Lager- und Fördertechnik. Dieser Text ersetzt keine steuerliche Beratung; bei Investitionssummen in dieser Größenordnung gehört die Abgrenzung vorab mit dem Steuerberater geklärt.

Entscheidungsraster für die Vorprüfung

Das Raster ersetzt keine Bestandsaufnahme, es sortiert nur vor. Entscheidend ist nicht, wie viele Zeilen rechts stehen, sondern welche: Die Zeilen „Zustand Regalkonstruktion“ und „Ladeeinheiten“ sind Ausschlusskriterien — fällt eine von beiden nach rechts, ist die Retrofit-Prüfung meist vergebene Zeit, unabhängig vom Rest. Die übrigen Zeilen sind Kostentreiber, keine Showstopper. Fällt das Bild überwiegend nach links, lohnt eine belastbare Bestandsaufnahme durch einen Anbieter mit Retrofit-Erfahrung an Fremdanlagen — ein eigenes Kompetenzfeld, das nicht jeder Systemintegrator bearbeitet.

Worauf bei der Anbieterauswahl zu achten ist

Für den Retrofit-Fall sind drei Eigenschaften relevant, die sich nicht aus der Unternehmensgröße ableiten lassen.

Erstens: Erfahrung mit Fremdanlagen. Viele Anbieter modernisieren bereitwillig eigene Anlagen, aber ungern die von Wettbewerbern. Für Betreiber ist genau das die entscheidende Frage, denn der ursprüngliche Errichter existiert nach zwanzig Jahren häufig nicht mehr in derselben Form.

Zweitens: eigene Softwarekompetenz. Wenn WMS und Materialflusssteuerung aus derselben Hand kommen wie die Mechanik, entfällt die klassische Schnittstellendiskussion im Störungsfall. HÖRMANN Intralogistics entwickelt sein WMS HiLIS beispielsweise selbst — gemeinsam mit der Konzerngesellschaft HÖRMANN Pannon Software in Budapest — und setzt es sowohl in Neuanlagen als auch in Retrofits ein. Vergleichbare Konstellationen finden sich bei anderen Generalunternehmern ebenfalls; das Kriterium ist nicht der Name, sondern die Frage, ob Software und Anlagentechnik im Ernstfall einen gemeinsamen Verantwortlichen haben.

Drittens: Servicestruktur nach der Abnahme. Eine modernisierte Anlage braucht Ersatzteilversorgung und Störungsbehebung über die nächsten zehn bis fünfzehn Jahre. Reaktionszeiten, Fernwartungszugang und Ersatzteilbevorratung gehören in denselben Vertrag wie der Umbau. Referenzlisten wie die Retrofit-Referenzen von HÖRMANN helfen bei der Vorauswahl; nützlich werden sie erst im direkten Gespräch mit einem Referenzkunden über Terminvorlauf, Hochlaufphase und Nachbesserungen.

Häufige Fragen

Wie lange hält ein automatisches Hochregallager wirklich?

Deutlich länger als die steuerliche Nutzungsdauer von 15 Jahren. Bei regelmäßiger Wartung und dokumentierter Inspektion erreichen solide errichtete Anlagen 25 bis 30 Jahre und mehr, wobei die Regalkonstruktion in aller Regel länger hält als Antriebe, Steuerung und Software. Die Lebensdauer wird deshalb selten von der Mechanik begrenzt, sondern von der Verfügbarkeit von Ersatzteilen und der Pflegbarkeit der Software.

Muss nach einem Retrofit eine neue CE-Kennzeichnung erfolgen?

Nur wenn eine wesentliche Veränderung vorliegt, also der Umbau eine neue Gefährdung schafft oder ein bestehendes Risiko erhöht, sodass zusätzliche Schutzmaßnahmen nötig werden. Reine Instandsetzung oder der Austausch gleichwertiger Komponenten löst kein neues Konformitätsverfahren aus. Ab dem 20. Januar 2027 definiert die EU-Maschinenverordnung diese Grenze erstmals gesetzlich; wer die Veränderung durchführt, gilt dann als Hersteller mit allen Pflichten.

Wann ist ein Neubau dem Retrofit klar vorzuziehen?

Wenn sich die Anforderung strukturell geändert hat statt nur quantitativ. Andere Ladungsträger, deutlich kleinere Auftragsgrößen mit hohem Kleinteileanteil oder eine Verdoppelung des Durchsatzes lassen sich im Bestand meist nicht darstellen. Auch eine Regalkonstruktion mit dokumentierten Schäden oder ein Gebäude am Kapazitätsende sprechen gegen die Investition in die Altanlage.

Welche Unterlagen sollten vor der Angebotsanfrage vorliegen?

Bestandspläne der Regalanlage und Fördertechnik, die Inspektionsberichte der letzten Jahre nach DIN EN 15635, die Störungsstatistik der letzten zwölf bis 24 Monate mit Zuordnung zu Gewerken, das aktuelle Auftragsprofil mit Positionen je Auftrag und Spitzenlast sowie die Dokumentation der bestehenden Konformitätserklärung. Ohne diese Unterlagen kalkulieren Anbieter Risikoaufschläge, die den Kostenvorteil des Retrofits auffressen.

Lohnt sich ein reiner Software-Retrofit ohne Eingriff in die Mechanik?

In vielen Fällen ja, und er ist häufig der beste erste Schritt. Bessere Einlagerstrategien, optimierte Auslagerungssequenzen und energieoptimierte Fahrprofile heben Leistung und Verbrauch spürbar, ohne die Anlage anzufassen. Der Vorteil liegt auch im Zeitplan: Ein Software-Projekt lässt sich in Monaten umsetzen, wo ein Mechanik-Retrofit Jahre der Vorbereitung braucht.

Fazit

Die Entscheidung ist keine reine Kostenfrage, auch wenn sie meistens so gestellt wird. Die 30 bis 50 Prozent Ersparnis sind eine belastbare Größenordnung, gelten aber nur unter Bedingungen, die eine Bestandsaufnahme klärt: tragfähige Regalkonstruktion, passende Geometrie, realistischer Leistungssprung.

Zwei Punkte gehören früh auf die Agenda, weil sie später teuer werden. Erstens die Verfügbarkeitszusage — definiert vor Vertragsschluss, mit Bezugsgröße, Zurechnungsregeln und Messzeitraum. Zweitens die Konformitätsfrage: Ab dem 20. Januar 2027 gilt die EU-Maschinenverordnung ohne Übergangsfrist, und wer eine wesentliche Veränderung vornimmt, wird rechtlich zum Hersteller. Projekte, die diesen Stichtag überspannen, sollten die Zuständigkeit schriftlich geklärt haben, bevor die erste Gasse leergefahren wird.

Quellen und weiterführende Regelwerke

Alle Links wurden am 2. September 2026 geprüft. Angaben von Anbietern sind im Text als solche gekennzeichnet und nicht redaktionell nachgerechnet.

Rechtsgrundlagen und Technische Regeln

• Verordnung (EU) 2023/1230 über Maschinen — EUR-Lex. Art. 3 Nr. 16 (Begriffsbestimmung „wesentliche Veränderung“), Art. 18 (Sonstige Fälle, in denen die Pflichten des Herstellers gelten), Art. 25 Abs. 2–4 (erneutes Konformitätsbewertungsverfahren), Geltung ab 20.01.2027.
• Umstellung auf die EU-Maschinenverordnung 2023/1230 — DGUV Test. Stichtagsregelung ohne Übergangsphase, Konformitätsbewertungsverfahren.
• § 14 BetrSichV — Prüfung von Arbeitsmitteln — gesetze-im-internet.de. Abs. 3: Prüfung nach prüfpflichtigen Änderungen vor der nächsten Verwendung.
• TRBS 1201 — Prüfungen und Kontrollen von Arbeitsmitteln — BAuA. Ausgabe März 2019 (GMBl 2019 S. 229), zuletzt geändert GMBl 2025 S. 702 vom 05.11.2025.

Normen und Branchenregeln

• DIN EN 528:2023-02 — Regalbediengeräte, Sicherheitsanforderungen — DIN Media. Deutsche Fassung EN 528:2021+A1:2022, erarbeitet von CEN/TC 149, ersetzt DIN EN 528:2021-06. Kostenpflichtig.
• FEM 9.222 — Abnahme und Verfügbarkeit von Anlagen mit Regalbediengeräten — VDMA Shop, Komitee „Regalbediengeräte und Stapelkrane“ der FEM-Sektion IX, Ausgabe 06.1989, 22 Seiten. Kostenfreier Download. Quelle für Gewichtungsfaktoren k_i, Reihenformel, Teilzeiten der Ausfallzeit, Ausschlussliste in Abschnitt 4.6.1 und Abnahmeregel in Abschnitt 4.5. Verweist für Spielzeiten auf FEM 9.851.
• DGUV Information 208-045 — Störungsbeseitigung in Regalanlagen — DGUV Publikationen, Ausgabe Juni 2023, 24 Seiten, Sachgebiet Intralogistik und Handel.

Hersteller- und Anbieterangaben (nicht redaktionell verifiziert)

• HÖRMANN Intralogistics — Retrofit und Modernisierung. Quelle für die Angaben 30–50 % Kostenvorteil, Amortisation 2–4 Jahre, über 800 Retrofit-Projekte seit 1987.
• HÖRMANN Intralogistics — Energie-Optimierung. Quelle für HiLIS Eco (ca. 25 %), Powercap (ca. 40 % Stromverbrauch, ca. 65 % Anschlussleistung), Trafoleistung ca. 30 %, Amortisation ca. 3 Jahre.
• HÖRMANN Intralogistics — HiLIS Warehouse Management System. Systemtechnik, Funktionsumfang, Entwicklungspartner.
• HÖRMANN Intralogistics — Referenzen Retrofit und Modernisierung.

Steuerliche Einordnung

• AfA-Tabelle für die allgemein verwendbaren Anlagegüter (AfA-Tabelle AV) des Bundesministeriums der Finanzen — Nutzungsdauer Hochregallager 15 Jahre; siehe die Übersicht im Beitrag AfA-Tabelle für Lager- und Fördertechnik.